2019-2020年管材异常的案例分析.docVIP

管材异常的案例分析 现象 原因 解决措施 1．Φ110、Φ160外壁破洞 1、原料的杂质多，破洞外有黑点、颗粒、泥沙、纸屑、线头等等 在捏合工段的措施。 加强振动筛的管理工作，使原料百分这百过筛，保证筛网目数，最好40目以上。 对Φ110、Φ160的外径波纹管不能掺杂磨粉料，更不能把落地料掺杂进原料中。 清洗好原、辅料外包装，防止沙石等杂物，在捏合过程中，随原辅料年到原料中。 加强从捏合直到机器料斗全过程的密封，特别在清扫时更要防止杂质混入。 捏合过程中特别注意，热混合时温度一定到115℃—120℃，在80℃以上的热混合时间，有4—5分钟，否则无法保证捏合质量，温度低，时间短，助剂来不及熔化没有办法进入树脂的内部，内别外未熔化的助剂，会造成点的塑化不良。 热混合时，热锅盖上一定要有足够的透气布袋，防止水分凝集在热锅盖上方，变成水珠，与挥发物混合后形成“白点”。“白点”是不塑化的白色小颗粒极易造成破洞。 冷原料时间与温度，要有保证，否则会结块，在料斗内“架桥”，影响喂料量，使管材太薄而破洞。 在原料和辅料上措施。 选择用CaCo3最好为超细，并且杂质和煤点要少，最好选用同一个厂家生产的重质超细活性钙。 避免使用CPE，因CPE中有结晶很难在生产时熔化。会形成CPE晶点，应采用高分子量的FM50来替代，MBS也可以替代，但MBS的加工性能差。 PVC树脂相对固定，并且要“鱼目“数量少，杂质少的PVC树脂。 辅料在称量前避免落地，如石腊，同时也要避免盛料斗开口，风吹泥沙等杂质落入。 在操作工艺上的措施 避免加料太满，使真空孔存料分解后，形成炭化的黑块，落入原料中。 原料从投入到口模之内的过程，联接体上、模具上不应有死角，不存料、漏料，特别在过渡体两端面，阻流器模具口上都应平整、洁净。 在温度控制上不应有分解的现象，分解后的PVC原料，具有很强的感染性，会有一条明显的分解线和炭化的小颗粒，能导致外壁或内壁破裂。 操作人员的操作技能会起到很大作用，所以主机操作人员应加强培训，不断提高技能。 现象 原因 解决措施 1．Φ110、Φ160外壁破洞 2、管材发白，熔体温度低。 一、配方上调节 1、压力是否在13MPa~20MPa之间，如果超过20MPa，可适当增加内外润滑剂，如果低于13MPa，可适当减少内外润滑剂。 2、降低稳定剂的分数，可使物料提前塑化，效果比较明显。 3、复合稳定剂，同时包含稳定性和内外润滑性，可能适当调节，但要注意尺度，观察管材的颜色和主机扭矩，一般降低复合稳定剂的同时要增加适当的内润滑剂，如硬脂酸。 4、配方在称量时，要准确，不能丝毫马虎，才能稳定的生产，包括CaCo3重钙、炭酸钙都非常重要。 二、设备上调节。 1、调节螺杆与机筒的间隙，间隙一般Φ65机0.20~0.30mm，Φ92机0.35~0.45mm,提高主机的塑化能力。 2、机筒、模具的加热系统要完好，尽量保证温度误差小，测量准确。 3、减少阻流器的尺寸，增加机头压力提高主机的混炼效果，提高塑化度。 三、操作工艺上调节。 1、提高产量，调节主机转速与喂料转速之间的速比，增加喂料理。增加主机1区、2区的温度，可以使主机的剪切，压延效果增加，从而提高了物料的塑化度。 2、调节主机的温度和螺杆油温，提高溶体温度，但要注意时间要长，不能拼命提高温度，提一次温度1~2℃，观察30分钟后，感觉还不是很理想，再提1~2℃，再观察，切忌提升幅度和时间。 3、适当提升模具的温度，也要注意提升幅度和时间。 4、风机如果要打开，一定注意风力的倒流，风会吹向口模，使外壁变冷。 3、外壁壁厚过薄，米得过轻。 二、设备上的措施。 1、增大外壁口模间隙，使外壁原料增厚。 2、改变内外壁分流的比例，让分流头再小一点，减少内壁的原料产量，增加外壁的产量。 三、在操作工艺上措施。 1、减少机头压力，能增加外壁的分配量。 2、降低内壁的温度，提高外壁的温度。 3、降低主机和螺杆油温，使熔体温度降低，从而降低压力，来调节内外壁的平衡。 4、间层气压太大。 降低间层气压 现象 原因 解决措施 2．Φ110、Φ160双壁波纹管内壁破洞。 1、内层气压不保压。 检查气阻的橡胶垫是否损坏。 内层气压是否有，是否与间层气压一样大，调节好气压。 水套后座一模具芯外有一个三孔，压盖是否漏气，必要时要更换橡胶垫。 水套与模口是否有间隙，是否有杂质，清除杂物。 内壁成型原理： 内壁口模的直径尺寸远远小于水套的尺寸，由于水套的外壁是由2mm的不秀钢制成，散热效果比较明显。当物料挤出口模后直径比较小的地方，在爬坡的过程中，由于冷却水套冷却作用使内壁在没有达到水套最大直径时已冷却，在成型机的强力牵引下，只能将冷却不充分的内壁拉破，确切的说是胀破（被水套胀破），如果冷却效果比较好，在低速开时速度较慢，冷却效果自加强，