lf炉精炼研究总结(最新总结包括供电制度、吹氩制度、温度控制等).docxVIP

2.1 LF工艺操作 LF 是一种拥有电弧加热装置的炉外精炼方法，于1971年由日本特殊钢公司提出，它也被叫做钢包加热炉。 LF主体是一个带有底吹氩的钢包，来自转炉或电炉的钢液(无渣)注入到该钢包内，然后钢包被吊车吊运到钢包车上，运往LF处理工位。在水冷炉盖下方提供三相电极，盖上水冷炉盖，加入高碱度的复合渣，然后通电，那么常压下即可达到埋弧加热的效果。 由于LF处理方法提供电弧加热、复合渣精炼，吹氩搅拌和合金微调等功能，因此LF精炼可达到以下冶金目的： 1）通过还原气氛中高碱度复合渣的精炼，LF有很高的脱硫和脱氧能力，钢液中硫含量和溶解氧可降低到20PPm以下，此外夹杂物也可有效的去除。 2) 钢液电弧加热调整钢液温度，加速复合渣熔化； 3) 底吹氩方式达到钢液成分和温度的混匀； 4) 依靠自动加料系统对钢液进行成分微调。 2.1.1 加热过程 2.1.1.1 转炉出钢 1) 钢包条件 钢包应当干净，不附带任何残余炉渣；此外，换包周期不能多于4小时，否则钢包必须烘烤加热到1000-1200℃。钢包内残余钢液或炉渣会引起钢包温降，失去的热量需LF处理补偿，这些因素在LF电脑模型中都需要考虑进去。 2) 挡渣 转炉出钢需要进行挡渣，众所周知转炉顶吹终点，钢液中存在一定含量的溶解氧，它与渣中氧保持平衡。渣中FeO 和 P2O5含量很高。当还原剂加入钢包钢液中溶解氧含量降低，钢渣间的氧平衡被打破，渣中 FeO 含量减小。因为炉渣的氧化性降低，发生回磷现象。因此为了阻止钢液回磷和保证稳定的LF加热过程，转炉出钢要求挡渣。 3)合金和造渣剂的添加 为保证钢液成分，出钢过程中需加入合金和还原剂。 2.1.1.2 LF加热过程 钢包精炼工艺包括几个过程，彼此间相互关联。对于不同钢种，加热操作不尽相同，且处理过程参数均有相关的标准计算模型。 步骤A： 搅拌 当钢包抵达LF处理位，接通自动快换接头向钢包提供氩气，根据钢种选择不同的吹氩模式。 a) 吹氩量： 150~300Nl/min 步骤B： 混匀 依据钢种提供不同的混匀方法 a) 吹氩量： 300~600Nl/min b) 还原剂： 硅铁，铝丸 不同混匀模式中，还原剂用量是一定的 (~0.3kg/TS). 这个步骤分为两个加热阶段，第一阶段持续1分钟，加热速度越慢越好，温度上升大约3℃/min，这是起弧阶段。在第二阶段中，熔池加热5分钟，升温速度为最大的5.0℃/min. 该步骤中加热的目的是熔化出钢过程中添加的造渣剂，混匀及稳定钢液温度。 此时搅拌熔池的吹氩量达到300-600Nl/min. 熔池温度分布基本均匀，钢液温度得到合适的调整，出钢时添加的造渣剂已熔化，添加的合金溶解并均匀的分布于熔池内。因此钢液化学成分也变均匀。 步骤 C： 取样及温度和氧活度的测定 混匀之后，暂时停止加热，降低吹氩搅拌程度，进行取样和氧含量测定。因为熔池的温度和成分是均匀的，上述涉及的测量比较准确。测量值用于电脑模型对之后合金用量和加热时间的计算。 步骤 D： 主要加热阶段 通过进一步的电弧加热， 钢液表面熔渣处于过热状态，部分电弧埋于炉渣中。造渣剂和还原剂加入LF炉，造渣剂的加入消除了炉渣的过热并降低了热量损失，吹氩流量调到600-900Nl/min. 添加造渣剂的目的是为了获得高碱度，强还原性和低熔点的炉渣。因此复合渣有很高的夹杂物吸附能力和脱硫能力。 只有在主要加热阶段才能开始添加造渣剂和还原剂，因此必须提前准备它们，并进行重量的称量。 根据步骤C中取样分析结果，电脑计算了需要添加的合金用量，加入速度为300kg/min. 步骤 E： 取样，温度测量和定氧 为保证下面步骤的准确性，执行取样，测温和定氧必须要符合相应的钢种需要。至少合金化两分钟后(此时熔池中合金已充分溶解和混匀)才能取样，以保证得到可靠和准确的钢样。进行取样和定氧时，停止加热，吹氩量相应减小。 步骤 F： 钢液温度或成分微调 根据上一个步骤中测温取样分析结果，通过添加合金从而达到钢液温度或化学成分的微调。搅拌气体流量控制在150-300 Nl/min. 步骤 G： 包芯线喂送 根据不同钢种对成分的要求，有时需要向熔池喂一些包芯线，喂丝长度由电脑计算确定。生产中可向LF炉提供铝线，FeCa，SiCa和碳包芯线。当喂送包芯线，熔池不会升温。其中搅拌气体流量为50Nl/min. 步骤H： 均匀 当完成温度和成分调整，熔池应该是均匀的。也就是说，软吹(30Nl/min)用于熔池混匀。搅拌时间5-10 分钟，同时为将夹杂物改性成球形和提高钢液的浇注性，需向钢液喂入一定量的SiCa和 Fe-Ca包芯线. 喂入量根据钢种和喂丝模式决定。 步骤I： 取样，测温及定氧 LF炉加热结束前，最后根据所炼钢种及相关操作模式还需要进行取样，测温和