2019年某公司MRB管理程序.doc

PAGE PAGE 1 MRB管理程序 1.目的： 1.1 建立不良品信息沟通及处理平台，规范不合格来料、不合格半成品、不合格成品的MRB 评审工作 ，加强品质管控 1.2 快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担 2.范围： 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容： 2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】； 2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】； 2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】； 3.权责： 3.1 MRB小组组长（品质主管/总监）：主导不合格物料处理;3.2 MRB小组成员（工程/生产/PMC/PIE）：参与不合格物料评估并执行MRB决议，共同承担品质不良风险； 4.内容： 4.1 来料 MRB 4.1.1 来料送检，ＩＱＣ按检验标准检验，并出具检验报告，如按检验结果和接受标准，来料不合格，ＩＱＣ在来料检验时间周期内以邮件通知各MRB 成员。 4.1.2 如物料紧急,PMC 即时组织相关的 MRB 成员开会评审解决。 4.1.3 正常情况下，PMC 组织在相对固定的时间地点集中评审前一工作日的不合格物料，会议时ＩＱＣ出示不合格检验报告和不良样板。 4.1.4 根据会议评审的一致结论形成对物料的处理意见。对不良物料的风险评估，主要成员以ＰＩＥ、工程部、PMC、品质部。若意见不统一，以表决少数服从多数原则进行。 4.1.5 MRB 评审一般包括以下结果：接受放行/特采，挑选/加工，退货/拒收，报废。 4.1.5 MRB结果判定后，需对此类不良物料后续控制提出初步建议。 4.1.6 根据 MRB 评审结论，IQC 将 MRB 报告分发 MRB 成员部门和仓库，并根据处理决定，对物料做好标示，贴好对应贴纸标示。仓库根据检验报告/MRB 报告进行作业。 4.1.7 当确定为挑选/加工时，MRB 应明确是由我司包装部挑选/加工还是供应商挑选/加工，是否需收取费用或罚款等。 4.1.8 当由我司生产部挑选/加工时，包装部应调配资源，按与 PMC 商定的时限要求时限完成。完成后应在重工单如实记录所费工时，给ＩＱＣ确认。IQC 确认无误后交采购做供应商扣款等作业。 4.1.9 如有必要，在包装部挑选/加工时，PIE 应制定相应的挑选/加工指导和工装。 4.1.9.1 如由供应商挑选／加工，则由采购联络安排供应商派人到厂作业，相应场所和工具／材料使用由采购部解决, 如需要其他部门协作配合，可在 MRB 会议作出协商安排。 4.1.9.2 凡是挑选/加工的来料，在完成后重新入仓前都需要经过ＩＱＣ抽检合格，如不合格要求需要返工或重新评审处置。 4.2 制程ＭＲＢ 4.2.1 制程中对在制品合格与否由 PQC 进行确认判定。 4.2.2 对制程中待处理的不合格品，由生产部报告 PMC，由 PC 组织 MRB 成员进行 MRB 评审。 4.3 成品 MRB 4.3.1 ＯＱＣ按成品检验规范检验送检成品，如批次不合格，开具成品不合格报告． 4.3.2 由ＯＱＣ将不合格报告送ＭＲＢ成员评审（ＰＩＥ、工程部、PMC、品质部），确认意见处理方案，各部门会签。 4.3.3 如果 MRB 结论是产品不能出货，会影响交期，OQC 应将结果通报 PMC，由 PMC 组织 MRB 会议，进行最终处理和落实。 5.0 附件5.1《品质检验报告》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《重工单》；  附：来料 MRB 流程图、成品 MRB 流程图 来料MRB 来料MRB IQC检验 合格入库 通报 （IQC检验报告） PMC （紧急与否） 品质 （MRB会议） 例行 （MRB会议） MRB会议 最终处理决定  OQC检验 OQC检验 合格入库 通报 （成品检验报告） PMC （紧急与否） 成品例行 （MRB会议） MRB会议 最终处理决定 合格入库