催化裂化操作指南(分馏与稳定).pptVIP

催化裂化装置操作指南第二部　 （分馏、吸收稳定过程及产品精制） 防城港市信润石化有限公司 培　训　队 2014年8月14日 分馏与吸收稳定过程 目　　　　　　录 分馏过程 第一节　概述 第二节　工艺流程及主要控制方案 第三节　主要设备 第四节　开工准备 第五节　开工过程 第六节　操作参数与调节方法 第七节　停工和事故处理 分馏与吸收稳定过程 吸收稳定过程 第一节　概述 第二节　工艺流程及主要控制方案 第三节　主要设备 第四节　开工准备 第五节　开工过程 第六节　停工与事故处理 产品精制 第一节　气体精制 　 分馏过程 第一节　概　　述 　　　分馏系统的任务是把反应油气按沸点范围分割成富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油、油浆等馏分，并保证各个馏分质量符合规定要求。富气和粗汽油送到吸收稳定系统，柴油经精制后送出装置，回炼油和油浆送回提升管反应器。 　　　分馏部分流程含有多个系统，原料油、回炼油系统，顶循环、一中段、二中段、油浆循环系统，粗汽油、轻重柴油系统等，是一个复杂的多系统体系。而且上受反应系统制约，下又牵扯富气压缩机和吸收稳定系统，是起着承上启下的作用。 第二节　工艺流程及主要控制方案 一、工艺流程 1、工艺特点 （1）有脱过热和冼涤段 　　　分馏塔进料是带有催化剂细粉的高温油气。与其他装置分馏塔不同之处是催化分馏塔专门设有脱过热和冼涤段。脱过热段设有数层人字 分馏过程 　　档板或园盘型档板，进入油气与260－360℃循环油浆逆流接触、换热、冼涤，油气被冷却，将油气中夹带的催化剂细枌冼涤下来，防止其污染上部的测线产品，堵塞上部塔盘。 （2）全塔过剩热量大 　　　分馏塔进料是过热度很高的反应油气（480－510 ℃ ），塔顶是低温（100－130 ℃ ）气体，其他产品均以液态形式离开分馏塔。在整个分馏过程中有大量的过剩热量需要移出。所以系统有大量的冷换设备和热水器。 （3）产品分馏要求较容易满足 　　油品分馏难易程度可用相邻馏分50%馏出温度差值来衡量。差值越大，馏分间相对挥发度越大，就越容易分离。催化分馏塔除塔顶为粗汽油外还有轻柴油、重柴油、回炼油三个侧线组分。催化裂化各侧线组分50%馏出温度值较大，馏分容易分离，所以产品分馏要求容易满足。 分馏过程 （4）要求尽量降低分馏系统压降 　　尽量降低分馏系统压降（包括分馏塔、塔顶冷凝冷却系统及压缩机入口系统），提高富气压缩机入口压力，可降低气压机功率消耗，提高气压处理能力。 2、工艺流程 有几种典型流程： （1）冷原料流程（早期蜡油催化裂化） （2）热原料流程 ①原料油预热系统。重油催化裂化要求原料进料温度较低，一般为200－250 ℃ 。可从常压直接来150－200 ℃ 热原料，进入原料罐，用原料泵升压后与循环油浆换热升到200－250 ℃进入反应器提升管。 ②塔顶系统。粗汽油、富气、水蒸气从分馏塔顶出来，经空冷器（有的装置用热水回收其低温热）、冷凝冷却器进入分馏塔顶油气分离罐。未冷凝下来的油气（富气）去压缩机。粗汽油用泵送往吸收塔。 分馏过程 ③顶循环回流系统。顶循环回流用泵从分馏塔第4层抽出，经热水换热器（低温热利用）、循环水冷却器（空冷）冷却，返回分馏塔1层塔板。 ④轻柴油系统。轻柴油从分馏塔第12－14层塔板流出，进入轻柴油汽提塔上部，下部进入蒸汽对轻柴油进行汽提，汽提气返回分馏塔11层，汽提后用泵抽出升压后经与富吸收油换热器、热水换热器、循环水冷却器（空冷）冷却后，一路去再吸收塔作再吸收剂，另一路作为产品送出装置。 ⑤中段循环回流系统。用泵从分馏塔17层抽出后经稳定塔重沸器、解吸塔重沸器、热水换热器、循环水冷却器（空冷）冷却后返回分馏塔15层。 ⑥重柴油系统。重柴油从分馏塔22层流出，进入重柴油汽提塔进行汽提，然后用泵升压后经热水换热器、循环水冷却器（空冷）冷却后，送出装置。 ⑦回炼油系统。回炼油从分馏塔27－29层自流进入回炼油罐，用泵抽出一部分返塔最下一层塔板，大部分去提升管反应器回炼。 分馏过程 ⑧油浆系统。油浆从塔底抽出后，少部分去提升管回炼，大部分经原料油换热器、蒸汽发生器返回分馏塔。油浆外甩从蒸汽发生器后引出，经冷却水箱将温度降低（不大于95 ℃ ）再送出装置。 　热原料流程示意图： 分馏过程 分馏过程 3、开工循环流程 　　设置开工循环流程的目的是负荷试运行阶段为装置内高温管道、设备预热升温，以脱除系统内存水；预热高温管道，是考验系统（管道、仪表、设备等）的耐热性能；高温设备热紧等。开工循环有开路循环、闭路循环；塔内循环、塔外循环之分。装置内循环系统主要有原料油、回炼油、循环油浆，简称三路循环。 　　装置开工首先进行开路大循环。原料油从罐区引进装置，经装置内三路循环后由油浆冷却水箱外甩口送到罐区。开路大循环的目的是考验装置外系统设施情