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大跨度钢结构桁架吊装施工工法研究 PAGE PAGE 8 大跨度钢结构桁架吊装施工工法 前言 大跨度钢结构桁架吊装施工工法是我公司立足于现有机具装备，针对山区施工现场狭窄，经过施工安装工艺可行性研究、施工方案优化及调研工作，自行开发的具有首创性和先进性的施工工法。 本工法2005年首次应用于攀钢新3#高炉易地大修工程，在狭窄的施工场地，完成了总长210m，单段跨度达75m重约184t的钢结构通廊的安装； 2006年应用于攀钢白马矿一期建安工程，取得了良好的经济和社会效益。实践证明，该工法技术先进，安全适用，经济社会效益显著。 新3#高炉上料主皮带钢结构通廊总重750t(不含顶部镀锌瓦及侧面雨搭部分) 横跨出铁场、主控楼等建筑物，截面尺寸4.95m×4.95m，总长209m，坡度10.92°，共分成三段四个支架。2#、3#、4#支架顶部标高分别为33.381m、46.602m、59.904m，其中2#支架—3#支架段（第二段）和3#支架—4#支架段（第三段）跨长(节点长)分别为70m、75 59.904 59.904 46.604 高炉 第一段通廊 第二段通廊 第三段通廊 2#支架 3#支架 4#支架 中控楼 设置的临时支架 图2 图2 临时高架铁桥 1#斜坡公路 1#斜坡公路 3000tm塔吊轨道 高架桥 17000mmm 75900mm 出铁场 中控楼 4800mm 皮带通廊 临时支架位 图3 通廊俯视图 临时钢桥 未组装成框架前单片钢结构桁架最重达68t，其中，桁架上弦为焊接H型钢450×450×20×30，下弦为焊接H型钢450×450×18×24，材质均为Q345B钢。 4.95m 4.95m 4.95m 图4 表1 通廊有关参数表 桁架编号 数 量 总 重 量（t） 跨度（m） 单片桁架重量（t） 第二段（HJ1） 1 188.26 69.154 61 第三段（HJ2） 1 183.235 75 68；59 第一段（HJ3） 1 116.1 41.8 36 对于这种大型桁架，特别是在现场狭窄并有建筑物阻隔条件下，即使采用大型起重机吊装，其施工技术难度也是不言而喻的，而片状钢结构桁架失稳控制又是必须重点考虑的问题，3#支架介于中控楼与出铁场厂房之间，采用多机抬吊作业其安全风险性较大，在筛选了多个施工方案后，针对各桁架段及支架特点，结合现有的技术和装备水平，研究采用分片加固吊装，两机、三机抬吊、临时架设高架桥以及增设临时支架的施工方法完成了本次施工。并由此总结出了本工法。 工法特点 2.1 在狭窄的施工场所，对大跨度钢结构桁架安装，由于地域限制，不能采用地面组对焊接，整体吊装的方法。只能将其分解成单片进行吊装，最后在空中完成整个钢结构桁架的组对。 2.2 由于单片桁架的刚度、强度较小，吊装过程中容易造成失稳，在施工前应对其进行加固处理，以防止失稳造成重大事故的发生。下图为加固完毕的桁架。 2.3 合理选择每段桁架的吊装顺序。采用两机、三机抬吊完成桁架的安装。 3 适用范围 本工法适用于跨度在120m以内的各类钢结构桁架安装，特别是场地狭窄、大型、超重、单机或多机无法完成整体吊装的大跨度钢结构桁架安装。 4 工艺原理 4.1 充分利用吊装设备的能力，将其分解成单片进行吊装，最后在空中完成整个钢结构桁架的组对。 4.2 利用桁架自身的刚度、强度，同时对其加固，保证在安装过程中不发生失稳造成事故。 5 施工工艺流程及操作要点 5.1 工艺流程 构件组对 构件组对 桁架加固 桁架吊装 桁架组对 5.2 施工工序及操作要点 5.2.1 钢结构的制作应按施工图纸要求及有关标准规范进行，并在厂内预组装，预组装后的钢结构桁架应有连接定位装置、中心线及标高标记。 5.2.2 根据运输能力分节制作，运往现场后再拼装成整体。 5.2.3 桁架加固按照下图所示进行。加固的长度，采用的材料，应经过计算。 H H L1 1 1 桁架上弦 钢管 槽钢 不加固 L2 加固区间L3 不加固 L2 桁架理论节点总长L h 槽钢 钢管 H 钢管 图8 桁架加固 5.2.4 吊装时，采用两机台吊，由于起重机的吊装能力不同，和站位的差别，应分别考虑计算起重机的起吊重量，以此确定各起重机的吊点。见下图。 图9 起重机吊点的确定 5.2.5 在一片桁架已吊装到位，而第二片桁架正好位于其下发生交叉时，主吊机不能直接到位的情况下，则需采用空中换钩的办法进行吊装。如图10示。 由于中控楼在3#支架处阻隔，先用一台150t履带式起重机与一台100t汽车起重机，将桁架从组装巷道内平移吊出至3#支架柱脚与2#支架柱脚间。3#支架两柱脚中心宽17.3m，其净空高度也可满足100t汽车起重机伸臂及回转要求，100t汽车起重机停置于3#支架下，在100t汽车