石钢精炼技术与进展.pptVIP

一、简介 二、精炼工艺技术进步 转炉终点控制技术 LF快速成渣技术 以钢种特点为核心的精炼渣系列化 吹氩搅拌优化 精炼节电技术 三、下步精炼工作想法 一、简介 石钢地处河北省省会，隶属河北钢铁集团， 具有200万吨铁/年，260万吨/年钢，200万吨材/年的生产能力。主导产品包括齿轮钢、合金结构钢、轴承钢、弹簧钢、易切削非调质钢、优质碳素结构钢等，规格范围Φ13—180mm圆钢。产品广泛应用于汽车、工程机械、铁路、石油及矿藏开采、装备制造等工业领域，是热轧特殊钢棒材的专业生产企业。 石钢是国内最早以转炉流程生产特殊钢企业之一。多年来，重点针对转炉冶炼节奏快等生产特点，积极探索工艺技术的优化，实现钢水100%炉外精炼，努力为用户提供精品钢、洁净钢。 石钢有转炉炼钢、电炉炼钢两条生产流程。其中： 转炉流程配有60t转炉2座，60tLF精炼炉4座，60tVD真空精炼炉3座。根据转炉冶炼节奏快的特点和石钢转炉炉容量，以1座转炉配备2座LF精炼炉，1.5座VD真空精炼炉的炼钢、精炼配置，实现转炉高效率、低成本、高品质特殊钢生产。 电炉流程配有60t电炉1座，60tLF炉2座，60tVD炉1座。鉴于电炉钢铁料结构为60%左右铁水的配加比例，为满足冶炼时间和精炼时间的匹配，配备2座LF精炼炉，一座VD真空精炼炉，钢水100%精炼，100%VD。 二、石钢精炼技术进步 石钢第一座钢包精炼炉建于1994年，随着产品结构调整的需要，先后在转炉、电炉工序建设了5台LF钢包精炼炉和4台VD真空处理炉，实现钢水100%钢包精炼，80%以上真空处理。 石钢推广应用炉外精炼技术，重点围绕工序间生产节奏匹配和洁净钢生产开展工作。 1、转炉终点控制：转炉终点控制 优劣关系到钢水氧化性和LF变渣操 作，是LF精炼效果的基础 1.1推行高拉碳技术，终点碳控制 在0.10%以上； 1.2 出钢铝脱氧，保证精炼前期钢中Al含量≥0.025％ ； 1.3 提高终点炉渣碱度，降低炉渣流动性。同时应用挡渣操作，严格控制初炼炉渣进入精炼工序：电炉应用偏心底出钢技术，基本可以实现无渣出钢。转炉采用挡渣椎挡渣，下渣量控制在≤4.5kg/t 水平。 2、出钢炉渣改质 2.1 开发高碱度的铝酸钙系预熔精炼渣，具有加快转炉精炼渣成渣速度功能。 2.2 出钢过程钢包加入石灰及预熔精炼渣，实现LF工位座包时已初步完成变渣功能，有效保证钢包精炼过程的白渣操作。 3、以钢种特点为核心的精炼渣系列化 不同钢种对精炼渣的需求存在一定差别，以钢种特点为核心的精炼渣系列化开发越来越引起国内外企业的重视。我们与东北大学合作进行了课题研究 3.1实验室研究炉渣对钢的全氧含量的影响： 结果表明，高碱度渣系对降低钢的全氧含量有利。 4、吹氩工艺研究 4.1利用物理模拟进行钢包混合特性实验研究、卷渣实验研究 、夹杂物实验研究 。通过实验得出： 底吹气体流量影响混匀时间。混匀时间随着底吹氩气流量的增大而缩短。但在不同气量范围内，氩气流量对混匀时间的影响程度不同。 吹气时间、吹气量影响夹杂物去除效果。吹气的不同时间段夹杂物去除速率不同，存在最佳吹气量 。 4.2数值模拟对钢包混匀特性研究 通过数值模拟，得出： (1) 气液两相区内钢液速度较大，边壁处速度最小。随气量增加，速度增大，但超过一定流量后，速度变化不大。 (2) 求出最佳氩气量获得较好夹杂物去除效果。 数值模拟结果与物理模拟所得结果一致。 4.3吹氩搅拌工艺优化 5、精炼节电技术 1、精炼周期分三个阶段分别调控电压、电流。 前期小电流，低电压档位，逐步升温； 中期大电流、高档位、快速提高； 末期小电流配合氩气搅拌均匀温度提高热效率。 2、精炼过程分批加入碳化硅等扩散脱氧剂，保持全程埋弧。 在真空比提高的情况下，2011年精炼电耗实现67kwh/t。 三、下步精炼工作想法 石钢精炼技术的进步，为产品结构调整，改善技术经济指标，洁净钢生产提供了有力支撑。形成了齿轮钢、轴承钢、弹簧钢、合结钢、非调质钢、碳素钢为主体的钢种系列，产品质量稳步提升，成为汽车、工程机械、铁路、矿山等行业的国际、国内知名企业的合格供应商。下步将继续围绕满足品种生产要求开展工作： 保铝保硫钢的精炼工艺。 精炼非合金化的增氮工艺。 耐材对钢中夹杂物的影响