转炉炼钢工艺课程(PPT 59页).ppt

* 氧气顶吹转炉内co气泡可能 形成地点示意图 1氧射流作用区; 2一炉渣-金属界面; 3一金属 -炉渣-气体乳浊液; 4一炉底和炉壁的粗糙 表面; 5沸腾熔池中的气泡表面 co 金属液 炉渣 co 3 2 5 1 * 转炉炼钢供氧制度 冶金中准确的乳化概念: 金属液滴或气泡弥散在炉渣中。 ①、若液滴或气泡量较小而且在炉渣中可以自由运动，则该现象叫渣-钢、渣-气乳化或渣-钢-气乳化； 渣-钢乳化是冲击坑上沿流动的钢液被射流撕裂成金属滴所造成的。 ②、若炉渣中仅有气泡，而且数量多或气泡大，使气泡无法自由运动，则该现象叫炉渣泡沫化。 可见，炉渣泡沫化是渣气乳化体系的一种特例。 由于渣滴或气泡也能进入到金属溶体中，因此转炉中还存在金属溶体中的乳化体系。 * * 转炉炼钢供氧制度 金属小液滴形成由下述关系所决定 ： 1）如果在相界面上液滴的惯性力大于表面力和浮力的总和时，在金属液层上缘形成液滴； 2）形成液滴所需要的力是由流动钢液的动能转化而来。在液滴脱离点力的关系为： 有关公式推导略。（现代转炉炼钢） Kp≥Ka + Kgcosα 式中Kp__钢液惯性力; Ka __界面力; Kg__重力; ɑ__液面方向与重力方向的夹角。 * 在氧气顶吹熔炼中钢液滴乳化作用原理图 (a)一液滴生成示意图； (b)一在液滴 脱离点上的惯性力Kp、重力Kgcosα和界面力Kσ间的平衡 * 转炉炼钢供氧制度 关于弥散液滴数量的研究很多，雾化液滴在50kg/t 的数值是有可能的。 对230tLD转炉乳化液取样分析，其中金属液滴比例很大： 吹炼时间min 6~7 10~12 15~17 金属液滴比例% 45~80 40~70 30~60 可见，吹炼时金属和炉渣紧密相混，仅把冲击坑表面看成氧气-金属接触面是不适宜的。 * * 氧气顶吹转炉炼钢工艺简介 P: 在开吹后不久，随着硅的降低，磷被大量氧化，但在 吹炼中后期磷的下降速度趋缓慢，甚至有回升现象； S: 硫在开吹后下降不明显，吹炼后期去除速度加快。 Fe: 铁的氧化主要取决于供氧情况。 依据：氧势图。元素氧化顺序： T<1400 ℃：Si、V、Mn、C、P、Fe T1400~1530 ℃：Si、C、V、Mn、P、Fe T> 1530 ℃：C、Si、V、Mn、P、Fe * 氧气顶吹转炉炼钢工艺简介 炉渣变化： 熔渣成分与钢中元素氧化、成渣情况有关。 渣中CaO含量、碱度随冶炼时间延长逐渐提高，中期提高速度稍慢； 渣中氧化铁(FeO)含量前后期较高，中期随脱碳速度提高而降低； 渣中SiO2、MnO、P2O5含量取决于钢中Si、Mn、P氧化的数量和熔渣中其它组成含量的变化。 * 氧气顶吹转炉炼钢工艺简介 温度变化： 吹炼过程中金属升温大致分三阶段： 第一阶段升温速度很快，第二阶段升温速度趋于缓慢，第三阶段升温速度又加快。 出钢温度约1650~1680℃。 根据熔体成分和温度的变化，吹炼过程可分为三期：硅锰氧化期（吹炼前期）、碳氧化期（吹炼中期）、碳氧化末期（吹炼末期）。 ? * 第二节 转炉炼钢装入制度 装入制度是指一个炉役期中装入量的安排。 装入制度有三种： 定量装入、定深装入和分阶段定量装入法。分阶段定量装入法兼有前两者的优点，是生产中最常见的装入制度。 转炉炼钢的装入量指炼一炉钢时铁水和废钢的装入数量(多数厂是先加废钢)，它是决定转炉产量、炉龄及其它技术经济指标的重要因素之一。 在转炉炉役期的不同时期，有不同的合理装入量。 对于公称容量一定的转炉，金属装入变化量在一定范围内。 * * 转炉炼钢装入制度 转炉公称容量有三种表示方法： 1.平均炉金属料（铁水和废钢）装入量； 2.平均炉产良锭（坯）量； 3.平均炉产钢水量。 这三种表示方法因出发点不同各有特点，均被采用，其中以炉产钢水量使用较多。 平均炉金属料（铁水和废钢）装入量便于作物料平衡和热平衡计算。 * 装入量中铁水和废钢配比是根据热平衡计算确定的。 通常，铁水配比为70~90%，其值取决于铁水温度和成分、炉容量、冶炼钢种、原材料质量和操作水平等。 在确定装入量时，必须考虑以下因素： 1.要保证合适的炉容比 炉容比： 指转炉内自由空间的容积（V）与金属装入量(t)之比(V/t , m3/t)。 它通常波动在0.83~1.0，它与铁水成分、冷却剂类型、氧枪喷头结构和供氧强度等因素有关，应视具体情况加以确定。 * 厂名 太钢二炼 首钢三炼 攀钢 本钢二炼 鞍钢三炼 首钢二炼 宝钢一炼 吨位/t 50 80 120 120 150 210 300 炉容比/m3.t-1 0.97 0.84 0.90 0.91 0.86 0.97 1.05 * 转炉炼钢装入制度 2.要有合适的熔池深度