CNC加工过程中常见品质不良问题和解决方案(附刀具问题点指南)课件.docVIP

CNC加工过程常见问题点及处理方式 一、工件过切： 原因： 1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。 2、操作员操作不当。 3、切削余量不均匀。 （如：曲面侧面留 0.5 ，底面留 0.15 ） 4、切削参数不当（如：公差太大、 SF 设置太快等） 。 改善： 1、用刀原则：能大不小、能短不长。 2、添加清角程序，余量尽量留均匀， （侧面与底面余量留一致） 。 3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。 4、利用机床 SF 功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。 二、分中问题： 原因： 1、操作员手动操作时不准确。 2、模具周边有毛刺。 3、分中棒有磁。 4、模具四边不垂直。 改善： 1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。 2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。 3、对模具分中前将分中棒先退磁， （可用陶瓷分中棒或其它） 。 4、校表检查模具四边是否垂直， （垂直度误差大需与钳工检讨方案） 。 三、对刀问题： 原因： 1、操作员手动操作时不准确。 2、刀具装夹有误。 3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差） 。 4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。 改善： 1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。 2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。 3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。 4、单独出一条对刀程序、可避免 R刀平刀飞刀之间的误差。 四、撞机 - 编程： 原因： 1、安全高度不够或没设（快速进给 G00 时刀或夹头撞在工件上） 。 2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。 3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。 4、程序单上深度 Z 轴取数和实际 Z 轴取数写错。 5、编程时座标设置错误。 改善： 1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。 2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单） 。 3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件 2-3MM、刀 刃长避空为 0.5-1.0MM ）。 4、在工件上实际 Z 轴取数，在程序单上写清楚。 （此操作一般为手动操作写好要反复检查） 。 五、撞机 - 操作员： 原因： 1、深度 Z 轴对刀错误 ·。 2、分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等） 。 3、用错刀（如： D4刀用 D10刀来加工） 。 4、程序走错（如： A7.NC 走 A9.NC 了）。 5、手动操作时手轮摇错了方向。 6、手动快速进给时按错方向（如： -X 按 +X ）。 改善： 1、深度 Z 轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。 （底面、顶面、分析面等） 。 2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。 3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。 4、程序要一条一条的按顺序走。 5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。 6、在手动快速移动时，可先将 Z 轴升高到工件上面在移动。 六、曲面精度： 原因： 1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙 ·。 2、刀具刃口不锋利。 3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。 4、排屑，吹气，冲油不好。 5、编程走刀方式， （可以尽量考虑走顺铣） 。 6、工件有毛刺。 改善： 1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。 2、刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。 3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。 4、对于平刀， R 刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。 5、工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。 ◆考虑速度 进给量 : 速度 , 进给量和切削深度三个因素的相互关系是决定切削效果最重要的因素 , 不合适的进给量和速度常常导致生产量 降低 , 工件质量差 , 刀具损坏大 . ◇如下表 : 高硬度材料 重, 粗切削 任性大的材料 钢性结构 难切削的材料 易加工材料 使用低速度范围用于 重切削 粗加工刀具 使用高进给量用于 最小的刀具磨损 平面切削 最长的刀具寿命 低抗拉强度材料 粗齿铣刀 软质材料 轻加工 , 精切削 较好的表面质量 脆性结构 较小的刀具外径 难加工材料 使用高速度范围用于 轻切削 细小刀具 使用低进给量用于 脆性大的工件 深立槽加工 手动操作 高抗拉强度材料 最大的加工效率 精加工刀具 非金属材料 ◆问题解决指南 :( 补充说明 ) 具体问题 原因 解决方法 进给太快 减慢到适合的进给速度 切削开始时进给太快 切削开始时减慢进给速度 夹紧松 ( 刀具) 夹紧 夹紧松 ( 工件) 夹紧 崩刃 刚性不足 ( 刀具) 用允许的最短的刀 , 柄部夹的深一点 . 另外试下顺铣 刀具的切削刃太尖 改