QS9000FMEA--优秀公开课件.ppt

失效模式及效應分析 ＦＭＥＡ 第二版, 1995 系統性的小組活動 認定及評估潛在失效因素, 對作業品質及客戶滿意度影響 認可以避免或降低失效機會發生之措施 文件化 沿革-在1960年中期美國航空工業開始使用工程人員於設計及製造方面己採用各類型FMEA。 失效模式及效應分析 實施目的:在潛在失效發生之前找出，確認並文書化以避免或降低其可能性。研究證實該計劃可以防止回收的情事,如〝汽車回廠換修〞。 “客戶”定義- 1.並不限定最終客戶，也可能是下製程或服務作業。 2.車型設計/裝配工程師 3.製造/售後服務工程師 FMEA-實施方法 1.小組團隊合作, 2. 包括設計(Design),製造(Manufacturing),裝配(Assembly),物管(Materials),服務(services),品管(Quality),及可靠度(Reliability)等專業人士。 3.直接責任：直接主動聯絡所有相關部門 DFMEA -設計人員(Design Responsible Engineer/Term) PFMEA –製程人員(Manufacturing Responsible Engineer/Term) 4.促成不同部門去激發互相,交換意見的催化劑,提高工作能力 5.活的文件( Living Document ) FMEA-實施價值： 及時性 事前防範而不是事後補救措施。 在開始作業前先發展綜合FMEA,此時對產品/製程進行修改，是容易且成本低，減低事後修改危機 可減少或消除因修改而帶來更大損失的機會 是相互作用之過程,永無止境。 設計FMEA技術： 應用在負責設計小組來保證已充分考慮且記載各種潛在失效模式及其原因/結構, 應評估最後產品及其相關系統,以最嚴密方式總結設計想法(含以往經驗及教訓), 系統化展開確保設計過程是一致的,進而格式化及文件化,以降低錯誤風險。 1.有助於設計需求及專案的評估 Aiding in the objective evaluation of design requirements and design alternatives. 2.有助於製造和裝配的初步設計 Aiding in the initial design for manufacturing and assembly requirements. 3.提高評估對系統/車輛運轉影響之潛在失效模式的準確率Increasing the probability that PFM and their effects on the system and vehicle operation have been considered in the design/development process. 設計FMEA技術： 4.?供全面,有效的設計測試及開發項目Providing additional information to aid in the planning of thorough and efficient design testing and development programs. 5.依對客戶的影響排序列表,建立優先管制系統Developing a list of PFM ranked according to their effect on the customer, thus establishing a priority system for design improvements and development testing 6.提供一公開格式來追蹤降低風險的措施 Providing an open issue format for recommending and tracking risk reducing actions. 7.?設計變更及開發先期設計-將來研究分析 Providing future reference to aid in analyzing field concerns, evaluating design changes and developing advanced design . 設計FMEA-形成時機 在設計觀念最終形成時/前,開始， 在產品研發過程中若有設計變更則須及時修改 在最終產品加工前,結束。 在製程中會發生且在PFMEA已指出者，在DFMEA中不必包含進去。DFMEA不可以依賴製程管制來克服設計中潛在缺陷，但必須將製程技術及材物料實質的極限考慮內。例如： 1.?必須的模具 2.?表面處理的極限 3.?工具的裝配空間 4.?鋼材硬度極限 5