夹砂玻璃钢管道作业指导书.docVIP

夹砂玻璃钢管道作业指导书 使用设备及工装 1.1 设备 1.1.1 内衬制作机 1.1.2 缠绕机 1.1.3 固化机 1.1.4 脱模机 1.1.5 行车 1.1.6 空压机 1.2 工装模具 钢芯模(根据制品公称直径确定) 1.3 工具 1.3.1 压辊 1.3.2 剪刀 1.3.3 修整刀具 1.3.4 角向磨光机 1.3.5 切割机 2、 检测工具 2.1 磅秤 2,2 钢卷尺 2.3 计时器(普通钟表) 2.4 量杯 2.5 干湿温度计 2.6 压力表衬树脂。 3、 作业环境 建议环境温度在15～30℃之间，湿度低于80％。 4、 原材料及要求 制造夹砂玻璃钢管道所需的原辅材料有：脱模蜡、宽度200mm的聚酯薄膜、中碱或无碱玻璃纤维无捻粗纱、中碱或无碱玻璃纤维缝编毡、30g/m2的玻璃纤维表面毡、内衬树脂、结构层树脂、石英砂、促进剂、固化剂、网格布、夹砂布、丙酮等。注：以上原材料必须经公司质检科检测合格后方可使用。 5、 制作方法 5.1 模具清理及准备工作 5.1.1 将模具吊装到内衬制作机上； 5.1.2 旋转模具。新用模具，先用废毛纱或粗毛巾蘸丙酮擦去模具表面的油污等，用砂纸将模具表面整体打磨，然后用纱布蘸脱模蜡在模具表面均匀地涂抹一遍，用干纱布进行抛光，重复打蜡抛光三遍，每次间隔三十分钟；在用模具，先用纱布擦拭模具表面，若有污点用腻刀轻轻铲去，用丙酮清洗，然后用纱布蘸上脱模蜡在模具表面均匀地涂抹一遍，用干纱布进行抛光。模具表面若有划痕，应用锉刀或砂纸打磨处理。 5.1.3 将脱模环固定到指定位置，清理干净，打蜡抛光，不得漏涂； 5.1.4 将聚酯薄膜固定在张力架上，芯模低速旋转，将薄膜固定在插口端（可用胶带指，也可薄膜重叠固定），提高芯模转速，然后开动小车，调节好小车与芯模的节距，注意：薄膜搭接宽度为20±～ 5mm。薄膜缠近承口时，降低芯模速度，小车停止移动，用剪刀剪断薄膜，再用胶带纸将直线段与承口环及承口环与脱模环的接缝处封住。注意：薄膜和胶带纸都不得起皱。 5.2 树脂配制 5.2.1 由配胶工按照管道生产工艺单上的要求，确认需使用的树脂种类，在树脂桶中加入所要求的树脂，依据质检科提供的树脂配方指导单，根据树脂种类、环境温度、湿度、制品制作时间的长短，确定固化剂、促进剂的用量。称取相应比例的促进剂加入树脂桶中并搅拌均匀； 5.2.2 如果树脂桶中还有剩余的符合要求的树脂,应根据剩余量\、已配好的比例及新加入的树脂重量，计算要加入的促进剂用量，加入并搅拌均匀； 5.2.3 配胶工应在使用前计量并记录树脂量，使用后再次计量并记录树脂用量。 5.3 内衬制作 5.3.1 由配胶工依照质检科提供的配方指导单，根据树脂种类、环境温度和湿度、制品制作时间，确定固化剂比例及是否开加热器，并将树脂泵上的固化剂泵调节杆调到适当的挡位； 5.3.2 开启树脂泵及搅拌装置，调节好小车与芯模的节距，在模具表面均匀地淋一层树脂，同时手工上一层玻纤表面毡，表面毡搭接宽度为20±5mm，树脂量以表面毡不下坠为宜； 5.3.3 在表面毡表面淋一层树脂，同时手工缠绕一层缝编毡，缝编毡搭接宽度为205mm，不得起皱； 5.3.4 缠绕网格布，网格布搭接宽度为20±5mm。滚压，赶尽气泡，局部没有浸透的地方，补树脂并滚压至浸透。注意：网格布不准有超过三层的搭接，剪断处要摊平、压住； 5.3.5 将制作好内衬的芯模吊装到固化机上旋转加热固化，内衬机可吊装另一根芯模开始制作另一根内衬。内衬制作工应检查内衬质量，若表面疙瘩大于3mm，应在凝胶时割掉或固化后磨掉。 5.3 内纤维层制作 5.3.1 缠绕操作工对内衬表面进行验收，若不合格由内衬操作工进行处理，合格则将芯模吊装到缠绕机上； 5.3.2 按管道生产工艺单要求的缠绕纱的根数和宽度穿纱，并将胶槽装置安装好； 5.3.3由配胶工依照质检科提供的配方指导单，根据树脂种类、环境温度和湿度、制品制作的时间，确定固化剂比例及是否开加热器，并将缠绕树脂泵上的固化剂泵调节杆调到适当的挡位； 5.3.4 由班长或工艺员根据管道工艺单上给定的参数在计算机中输入缠绕程序或调出响应的程序； 5.3.5 开启树脂泵，往胶槽中加入树脂并搅拌，将缠绕工位控制开关打到半自动状态，根据管道生产工艺单要求，在承口或插口端进行挂纱，用剪刀剪去白纱头，并快速进行分纱。若最内层有奇数环向，则在插口端挂纱，采用半自动状态进行环向缠绕；若最内层无环向或有偶数个环向，则在承口与直观段接缝处进行挂纱； 5.3.6 在承口端设置缠绕起点后，按“缠绕启动”按钮，系统就进入自动缠绕状态。缠绕过程中，操作小车上的操作人员不准超过三人。在缠绕过程中，若出现间纱、