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H型钢产品加工工艺 （YCKL-ZG-001） 银川凯隆钢结构有限公司 重钢车间 H型钢加工工艺规范 ?根据公司H型钢加工制作工艺，分为（1）图纸分解（2）加工图技术交底（3）材料计划（4）采购后入库（检）（5）生产计划（6）领料（7）下料（检）（8）组立（检）（9）埋焊（检）（10）矫正（检）（11）钻孔（检）（12）铆接（检）（13）焊接（检）（14）抛丸（除锈）（15）防腐（16）终检（17）成品出库17个工序。拟制定各工序质量控制要求。?所有工序必须严格按照图纸设计要求进行加工制作。相关标准参照《钢结构工程施工质量验收规范GB?50205-2001》中相关规范。 ? 为保证产品质量，应落实好三检制度：自检、互检、专职检。各工序应根据各自工序质量控制标准，严格自检，保证不合格的零部件不向下道工序转交，工序之间要进行互检，达不到本工序质量要求的零部件不接收；质检人员要全过程督查，针对各工序出现的问题，及时处理整改。? 各工序质量控制要求 1、加工图分解阶段 根据施工图及本厂设备人员情况，进行加工图分解，要求必须达到车间能依据此图高效的加工合格的、能满足施工图的产品。 2、加工图技术交底阶段 加工图主拆人员为此项目的主要技术负责人，由其负责向生产部、生产车间、质检等有关部门人员做技术交底，交底工作应细致、简明、突出重点，交底必须要求有交底记录，参加人员必须签字确认。 3、材料计划 生产技术部应根据施工图和生产加工图所提供的所有信息，详细核查，认真制定材料计划申购单报采购部。申购单应明确：物品名称、规格、数量、材质及进厂日期。 4、原材料入库 原材料的入库，由库管员根据公司有关入库程序，在质检员做出合格的检验结论后，方准办理入库手续。 原材料检验标准： （1）板材：依据加工合同和GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》中的相关要求，且厚度要求负差不大于0.5mm。 （2）型材：依据加工合同和GB/T706-2008《热轧型钢》中的相关要求。 （3）管材：依据加工合同和GB/T3091-2008《焊接钢管》中的相关要求。 5、生产计划 生产车间依据工程（加工）合同及施工图、生产加工图及车间实际加工能力，认真制定生产计划，报生产部经理批准后实施。生产计划必须包括：各构件的名称、数量、标准及完成日期。 6、领料 根据生产计划和加工图纸，由下料班开具领料单（车间主任签字），库管员凭领料单发料并开具出库单（经办人签字）。 7、下料? 下料是根据加工图的几何尺寸，形状制成样板或依据计算出的下料尺寸，直接在板料上或型钢表面上画出零件的加工边界，采用剪切、气割等操作过程。（其下料后的料渣、飞边的清理归属该工序）。 H型钢翼板、腹板的下料要求： 等截面：翼板、腹板必须由多头切割机下料。 变截面：翼板由多头切割机下料，腹板由多头切割机和半自动切割机配合下料。 （1）放样和号料 a依据图纸尺寸进行实地放样，以便核实尺寸，对图纸不符者报请技术部重新审核。 b放样以1：1比例在样板台上放出大样；以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直，复杂的构件，异型钢结构的展开，需要添加辅助线、分线等。 c放样各号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 d号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。 e不同规格，不同钢号的零件应分别号料，并依先大后小的原则依次号料。 f放样无误且经检查无误后，做模板进行下料切割。 g根据图纸进行合理布料，做到材料利用率最大化。切割前应除去母材表面的油污、铁锈，切割过程不得出现断火现象，保证割缝平滑。切割后零部件反正面割缝要进行清理，不得存留氧化铁皮、割渣等残留物。尺寸控制按照规范GB50205-2001第7.2.2条执行。? 表7.2.2 气割的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 零件宽度、长度 ±3.0 切割面平面度 0.05t，且不大于2.0 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 注：t为切割面厚度 h机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于14mm，剪切面应平整。 机械剪切的允许偏差： 项目 允许偏差 零件宽度、长度 ±3.0mm 边缘缺棱 1.0mm 型钢端部垂直度 2.0mm i切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，必须标上零件的工件号或零件号，经检验合格后才能流入下道工序。 j型钢，钢板的拼接： 制作H型钢的拼接采用阶梯接头，翼板与腹板的焊缝应错开，距离不得小于200mm。焊缝等级参照加工合同和施工图中的相关规定执行。 热轧型钢的拼接采用阶梯接头和45°接头，阶梯接头翼板与腹板的焊缝应错开，距离不得小于200mm。焊缝等级参照加工合同和施工图中的相关规定执行。 钢板的拼接采用直接头，错口不能超过板厚的