大型循环流化床机组一次风机变频节能改造.docVIP

PAGE PAGE 1 大型循环流化床机组一次风机变频节能改造 　　摘要随着节约型社会建设的不断深入，在各个领域加强节能管理和控制，成为提升生产效率，降低环境污染的重要途径。在电力生产的过程中，节能有着更为重要的意义。本研究以大型循环流化床机组一次风机变频节能改造为就对象，就节能改造的方案和实施效果等，进行了深入的探究。通过本研究以期为其他电厂风机变频改造，提供参考和借鉴。 　　关键词一次风机；循环流化床机组；变频节能；改造 　　中图分类号：TM92文献标识码：A文章编号：1671—7597（2013）041-071-02 　　在传统的电厂生产工艺设计中，风机的流量控制主要借助调节挡板的开度来完成，而挡板截流所消耗的能量确是惊人的。高压变频有着优良调节品质、节能效果显著等特征，正在被广泛应用于电厂中风机、水泵等的流量调节。 　　1一次风机工艺流程介绍 　　1.1一次风机设计参数分析 　　我厂锅炉两台300MWCFB机组一次风机为6kV、3150kW定速电机驱动运行，通过调节进口挡板的开度，实现对一次风量的调整。为了更好的适应锅炉负荷产生的变化，选用的一台一次风机的容量为50%BMCR，风机电流约280A，挡板的开度在35%左右，风压约19.8kPa，节流损失较大。参数见表1。 　　表1一次风机设计规范 　　1.2一次风机的应用 　　一次风主要用于流化炉膛中的床料，一次风控制分一次风压控制及二侧热一次风量控制。一次风压调节通过一次风机入口挡板，维持一次母管压力与机组负荷指令关系。二侧热一次风量定值是煤量指令的函数，为均衡二侧床料厚度，需要二侧风量一致；为保证正常流化，设最小一次风量下限。本控制系统的主要作用是通过控制一次风门挡板来控制一次风量。运行实践证明两台一次风机经常处于较低的效率工况下运行，即使满负荷，一次风机进口导叶开度也不到40%。不论风压需求大小，风机都要全速运转，大量的能量消耗在了风机进口导叶的节流损失中。此外异步电动机启动电流达到额定电流的5-7倍，强大的冲击转矩对电机和风机的使用寿命造成影响。为解决上述问题，经反复论证，决定对#1、2炉四台一次风机进行变频改造，以实现减少厂用电消耗、提高风机效率。 　　2一次风机变频改造内容 　　根据一次风机运行能耗大、挡板节流损失大、电机启动电流大等特点，相关专业技术人员进行了一次风机变频改造专题会，并实地调研同类电厂一次风机变频改造后运行的安全性和经济性。同时委托专业研究单位实地进行了一次风机热态试验，试验结论一次风机最高运效率为65%左右，一次风机有较大的节能潜力。 　　2.1一次风机变频调速改造方案 　　按照一次风机制造厂提供的风机的性能曲线，进行了一次风机进口调节门的开度固定为0°时的绘制，得到变转速（工频转速为1480r/min）的风机性能曲线，同时将本次试验实测所得的热态运行点标注在其中（详见图1）。 　　图1一次风机变转速性能曲线及热态运行点 　　2.2一次风机变频调速改造方案及节能量计算 　　风机变频改造后，其热态运行状态；改后风机的运行效率明显提高，详细的改前改后节能量分析。根据下面的公式进行电动机输入功率的计算： 　　Pa=Pe/（ηn×ηjx×ηbp×ηdj）。 　　公式里面：Pe–风机空气功率。 　　ηjx-机械效率：取98%。 　　ηn-性能曲线上风机效率：具体数值根据风机不同运行点而异（详见图1）。 　　ηbp-变频器效率：变频器本身的设备效率，取95%。 　　ηdj-电动机效率，按照经验数据计算取94%。 　　一次风机，按年运行5500小时计，峰谷平时间各占1/，工频运行状态下，一次风机的年耗电量W?h；若变频器改造后，一次风机年耗电量W?h；4台一次风机年节电W?h。 　　若kW?h电按0.3元计算，采用变频器调节转速方案4台引风机每年节电量折合人民币约为380.3万元。 　　4台变频器年运行费用共20万元；实际变频器改后年节省费用为360.3万元。 　　国内生产的高压变频器及变频器配套所需厂房、电缆线等辅助设备费用约为1000～1200元每千瓦，风机电机功率为3150kW，4台总投资约1260～1512万元左右。 　　对4台风机进行变频改造投资回收年限约为：1260～1512÷360.3=3.5～4.1（年）。 　　综上所述，变频器投资回收年限约为3年半到4年。 　　2.3电厂大功率风机变频改造 　　目前电厂选择变频改造主要有两种方式，一是纯变频运行，当变频器故障时直接跳闸一次风机，二是变频故障自动切换旁路运行，但两种方式可靠性均较低。鉴于此，公司在进行变频改造设计时采用旁路开关，在变频器自身产生故障的时候，能够实现自动切换到旁路运行。这样可以有效避免一次风压降低，保证机组继