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4.3 轴类零件的加工工艺 ? 表4-7 某输出轴的工艺过程 工序号 工 序 内 容 设 备 夹 具 1 下料：?40×175 锯 床 　 2 车端面，保证全长168，打中心孔 车 床 三爪卡盘 3 粗车右三段外圆，直径上均留余量3 车 床 顶尖、夹头 4 粗车左三段外圆，直径上均留余量3 车 床 顶尖、夹头 5 调质HB220～240 　 　 6 车端面至全长166，修整中心孔 车 床 三爪卡盘 7 半精车右三段外圆，直径上留余量0.4 车 床 顶尖、夹头 8 半精车左三段外圆，直径上留余量0.4 车 床 顶尖、夹头 9 车螺纹M24×1.5 车床 顶尖、夹头 4.3 轴类零件的加工工艺 10 划键槽线 　 　 11 铣键槽至尺寸 立 铣 平 口 钳 12 粗滚铣花键，留键宽磨削余量0.2 花 键 铣 床 　 13 去毛刺 　 　 14 花键高频淬火HR40－42 　 　 15 修研中心孔 车床 顶尖、 16 磨右段?20、?26及?33至尺寸，靠磨Ra1.6端面一处 外 圆 磨 床 顶尖、夹头 17 磨左段?20及?25两处至尺寸，靠磨Ra1.6端面两处 外 圆 磨 床 顶尖、夹头 18 磨花键侧面 花 键 磨 床 　 19 终结检验 　 　 4.3 轴类零件的加工工艺 4.3.7 轴类零件的综合检验 检验是确保轴类零件加工质量的一个重要环节。轴类零件的检验包括精度和表面质量检验两个方面。精度检验包括尺寸精度、位置精度、形状精度等项目；表面质量检验包括表面粗糙度和表面力学物理性能检验。检验分成品检验和工序检验，工序间检验可以检查出工序中存在的问题，便于及时纠正并监督工艺过程的正常进行，工序检验一般安排在：关键工序或工时较长的工序前后；零件转换车间前后，特别是进行热处理工序的前后；各加工阶段前后，在粗加后精加工前，精加工后精密加工前。成品检验则是在零件全部加工完毕后进行，通过检验可以确定零件是否达到设计要求，检验各项目的依据是零件图。 4.3 轴类零件的加工工艺 检验的步骤和方法： 4.3.7.1 外圆柱面尺寸精度的检验 检验工具和方法因生产批量不同而不同。单件小批量生产时，尺寸精度可采用通用量具，如钢直尺、游标卡尺、千分尺、卡钳、百分表及深度游标卡尺等检验工具来测量轴径和轴长；当大量生产时，一般应用专用量具，如界限量规，界限量规分卡规和塞规两种，卡规用来测量轴径或其它外表面，塞规用来测量孔径或其它内表面，界限量规是一种无刻度的专用检验工具，检验时只能确定工件是否在允许的极限尺寸范围内，不能测量出工件的实际尺寸。 4.3 轴类零件的加工工艺 界限卡规的形状如图4-69所示，它有两个测量面，尺寸大的一端，是按被测轴的最大极限尺寸制造，在测量时应通过轴颈，叫通规；尺寸小的一端，是按被测轴的最小极限尺寸制造，在测量时不应通过轴颈，叫止规。 用卡规检验工件时，如果通规能通过，止规不能通过，就说明零件的尺寸在允许的公差范围内，否则，零件不合格。 图4-69 卡规及其使用 4.3 轴类零件的加工工艺 4.3.7.2 形状精度的检验 形状精度的测量一般包括有圆度及圆柱度误差测量。在形状误差的检测中，以测得要素作为实际要素，根据测得要素来评定形状误差值，判断是否符合形状精度要求。 ⑴ 外圆柱面的圆度误差测量 车削、磨削加工的外圆柱面误差多为椭圆形，一般用千分尺和游标卡尺按两点法测量。方法如下：用千分尺或游标卡尺分别测定最大直径处及最小直径处，以两直径差的一半作为该轴的单个截面上的圆度误差。或用如下方法较精密测量。 4.3 轴类零件的加工工艺 ① 用百分表测量 在车间，轴的外圆表面的圆度误差一般用百分表（指示精度为0.01㎜）或千分表（指示精度为0.001㎜或0.002㎜）进行测量。 百分表常用的有钟表式和杠杆式两种，钟表式百分表简称为百分表，它的结构形状如图4-70所示。 如图4-71所示，杠杆百分表的体积较小，杠杆测头方向可以改变，在校正工件和测量工件时比较灵活方便，尤其是小孔的测量和在机床上校正零件时，由于受地位限制，百分表放不进去，而杠杆百分表就容易得多。 4.3 轴类零件的加工工艺 百分表在使用时，一般装在普通表架上或装在有磁性的专用表架上，如图4-72（a）所示，表架放在平板上或某一平整位置上，百分表的位置在表架上可上下、前后调节。测量时，测量头与轴的