2017年部门年度工作总结报告.doc

第 PAGE14 页/共 NUMPAGES15 页 2016年度工作总结 A、生产效率与质量控制总结 B、安全工作总结 C、精益推进 D、设备保全 E、2017年重点改进事项 A、包装效率与质量总结 （1）今年扬子江路包装组全年装箱800只计1341台车；内外销共计包装5843台2812组；用工1945个工日，平均每人每天包装为2.91台；沿江路堆场包装6981台2428组，用工1491个工日，平均每人每天包装为4.62台；全年内外销包装车辆4610组12824台两班合计平均每人每天包装为3.64台1.31组。包装占全公司产量的68%。（上述不包括车辆叠放与拆包）2015年扬子江路包装组全年装箱645只1123台车，内外销车共计包装5118台2004组，用工1835个工日，平均每人每天包装为2.75台1.08组；沿江路堆场包装6188台2124组，用工1502个工日，平均每人每天包装为4.07台1.39组；全年内外销包装车辆4128组11306台两班合计平均每人每天包装为3.38台1.22组。（上述不包括车辆叠放与拆包） 从去年开始分别对两个包装组分开进行了考核，图表明显可以看出，两个班的包装效率有明显提升，扬子江路厂区效率提升5%，沿江路厂区效率提升了14%；两个班合计效率提升了8%。提升不算太大，由于今年下半年轻量型骨架车批量大，给吊装与加固等带来挑战，稍用力极容易导致车架变形，我们采取制作大托架来支撑固定在车架连接梁地方，由于车架轻给加固带来很大挑战，包装与捆扎人员都是夜以继日加班加点，导致许多捆扎工辞职，捆扎工进进出出频繁，对效率提升影响也比较大！ （2）万元产值包装费用：今年包装材料使用共126.5万元，平均每台车包装费用为96元，万元产值包装费用为8.15元；2015年总包装费用125万元，平均每台车包装费用为：112元，万元产值包装费用为8.26元，今天比去年单台车包装费用降低了16元，万元产值总消耗下降了1%。 通过图表可以看出，包装材料万元产值消耗是逐年下降的，今年储运充分利用了仓库装铝板托盘上的木方与固定托盘上的10号槽钢给拆卸下来制作包装支撑架，减少了成品型材的领用，如果没有，今年包装费用肯定会超出。今年与上海中集中心店协调回收了4趟包装材料，重量分别为19.21吨、14.85吨、5.1吨、11.3吨。其余包装材料都是颗粒无收，经查2016年常规包装骨架车辆基本都客户自提，给包装材料回收带来非常大难度。包装成本想继续下降已很困难，需要大家共同发挥智慧，只有在合同中如果未确定包装方式方法的进行收取材料费用或采取赎回押金方式来加强包装材料回收，17年才会继续降低！希望领导给予支持！ （3）车辆叠放与转库统计 今年车辆叠放合计6032台3024组，2015年车辆叠放合计6253台3098组；公司内一部车头转运江边库合计2088趟次，苏北联运与远安物流各两辆车协助转运，转运趟次见清单： 起讫 趟次 公司-江边库 5580 公司-海关库 632 公司-泵车库 123 江边库-公司 550 海关库-公司 181 泵车库-公司 19 由于入库堆场小，只要一入库车辆都是立即叠放还要及时转运到沿江路堆场后拆包然后再包装、车辆越做越长，轿运车已经做到了28M,扬子江修路，路堵等有许多困难，转库安全2016对我来说是个挑战！真的希望公司早点搬家，减少转运风险。 （4）包装质量检验：两个包装组未完全依靠包装检验员，因为仅有质控部仅安排了一个检验员，且两个包装班有白晚班对倒，确实也应付不了。我跟大家灌输一个观点是：质量是靠大家做出来的，不是靠检验出来了，我们包装落实了自检责任，互检，组长每组必检，班长段长巡检模式，保证了包装质量，同时对复杂疑难包装前我们制定了作业指导书给大家参考，并拍照留存共下次装箱参照。 B、安全工作总结 （1）事故情况：全年轻微伤0起；轻伤0起；险肇事故0起； （2）公司级安全3S检查：2015年全年扣分179分，2016年全年扣分121分； （3）部门年度安全3S检查问题总计2101处，其中，安全违章类178处（处罚178人次）、安全隐患类1117处、3S类806处100%整改。 （4）部门安全环境： 2016年部门安全3S排名靠前；其中，第一名7次，第二名2次。这与我们平时班前班中班后加大检查频次分不开的！ （5）作业观察： 2015年行为观察20次，共计发现问题108处；2016年行为观察24次，共计发现问题102处； Figure SEQ Figure \* ARABIC 1丁部长在包装现场进行行为观察 Figure 2徐总、丁部长在泵车包装现场进行夏季防暑动员 （6）安全培训： 2016全年总计开展各项培训 132次，受训人员达672人次；全年针对叉车驾驶员