公司课件-DFMEA的编制.ppt

* * * 宣讲结束。谢谢大家！ Page ? * 目 录 DFMEA介绍 名词解释 DFMEA文件的编制 案例 Page ? * 1、DFMEA介绍 DFMEA的作用 阶段 作用 设计阶段 1.发掘所有可能的失效模式 2.依靠固有技术，进行设计变更 3.必要时，采用可靠性高的零组件 开发阶段 1.明确把握失效原因，并实施适当的改善 2.零件安全系数的确认 3.寿命、性能、强度等的确认 制造阶段 1.活用工程设计，进而改善过程上的弱点 2.利用FMEA分析，制定必要的标准 装车运行阶段 1.不同使用环境产生的失效，用FMEA克服 2.不同使用方法产生的失效，用FMEA克服 Page ? * 1、DFMEA介绍 不应依靠过程控制来克服设计上的弱点，但需要考虑在制造过程中实际存在的一些技术限制条件。如必要的拔模斜度、加工能力的极限等 这些模式可通过设计变更来消除 应包括所有发生的设计失效模式及其原因 如DFMEA分析的改进措施无法消除失效模式，则需在PFMEA中对其后果的识别和控制 Page ? * 1、DFMEA介绍 在使用中遇到的化学物质 产品的分类标识 维修、安装工具的使用 判断标准 Page ? * 目 录 DFMEA介绍 名词解释 DFMEA文件的编制 案例 Page ? * 失效（failure） 故障（fault） 失效模式(failure mode) 失效模式不是故障本身，也不是导致失效的原因，它是由失效原因（或机制）出现到产生故障（失效效应或影响）之间的不良现象的特征 是指系统（或更低阶的次系统、零组件）无法执行正常功能 则指较低阶的零部件失效后，所引发的更高阶事件 2、名词解释 失效原因 （造成失效模式出现的原因或机制） 失效模式 （不良现象的特征） 失效效应 （失效模式的结果） Page ? * 2、名词解释 缩写RPN（Risk Priority Number） 将失效发生频度、严重性和探测度三项评估后的配分点数相乘的乘积，用以评选改善失效的优先级。 执行FMEA过程中仍应以符合顾客需求为重心，“顾客”除代表购买者、最终用户外，应包括制造或组装作业流程的下一道工序。 风险优先指数 顾 客 Page ? * 目 录 DFMEA介绍 名词解释 DFMEA文件的编制 案例 Page ? * 3、DFMEA文件的编制 其设计FMEA时，宜由建立系统、分系统、单机、组件或零件的功能方块图为起点，再依据方块中所提供的资料，并结合搜集获得的潜在失效模式列表后，逐步进行分析。 新产品或改良产品的设计作业，愈早实施FMEA，对整体设计工作愈有利，愈能及早发掘并预防相关失效的发生，是一项有效的预防性作业。 由设计工程师执行 编制要求 新产品或改良产品，应尽早实施DFMEA Page ? * 3、DFMEA文件的编制 系统 FMEA编号： 分系统 第 页 共 页 零组件 设计单位 FMEA执行单位 车型／年份 关键日期 初次完成日期 最新修订日期 核心团队 项目/功能 失效模式 失效效应 严重度(S) 特性分类 失效原因／机制 发生率(O) 现行设计管制作法 探测度(D) 风险指数RPN 建议改进措施 负责 部门 与预计 完成 日期 改进结果 已采取之防制措施 严重度 发生率 侦测度 风险指数 设计失效模式与效应分析表模板 以下介绍DFMEA的编制，将以一具体实例来讲述。 Page ? * 3、DFMEA文件的编制 系统 FMEA编号： (1) 分系统 (2) 第 页 共 页 零组件 设计单位 (3) FMEA执行单位 (4) 车型／年份 (5) 关键日期 (6) 初次完成日期 最新修订日期 (7) 核心团队 (8) 表头的编写 1 2 3 4 5 6 7 8 填入FMEA文件编号，以便于追踪管控。 填入分析对象(例如系统、分系统或零件)的产品名称与编号。 填入负责设计的部门与团队；若知道供货商，亦需填入。 填入负责分析的单位或部门。 填入将引用或对本分析有影响的车型、年份与车系；若不知道可免填。 填入原始规划所订定的分析完成日期，此日期不应晚于设计完成发布日期。 填入FMEA的初次完成日期，以及最近一次的修订日期。 列出每一位受指派执行分析的人员姓名，建议可提列团队所有成员的姓名、部门及电话。 Page ? * 3、DFMEA文件的编制 项目/功能 失效模式 失效效应 严重度(S) 特性分类 失效原因／机制 发生率(O) 现行设计管制作法 探测度(D) 风险指数RPN 建议改进措施 负责 部门 与预计 完成 日期 改进结果 已采取之防制措施 严重度 发生率 侦测度 风险指数 (9) (10) (11) 正文的编写 9 10 11 尽可能简要地说明分析对象满足设计目标所须具备的功能，包括有关此分析对象的操作环境的信