分布图分析法.pptVIP

2.5 加工误差的统计分析 2.5.1 加工误差的性质 1．系统误差 在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或按一定规律变化，统称为系统误差。前者称常值系统误差，后者称变值系统误差。 加工原理误差，机床、刀具、夹具的制造误差，工艺系统的受力变形等引起的加工误差，机床、夹具、量具等磨损引起的加工误差，在一次调整的加工中均属常值系统误差。 机床、刀具和夹具等在热平衡前的热变形误差，刀具的磨损等引起的加工误差均属变值系统误差。 2．随机误差 在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是随机的，称为随机误差。 毛坯误差的复映、定位误差（基准面精度不一、间隙影响）、夹紧误差、多次调整的误差、残余应力引起的变形误差等均属随机误差。 注意：不同场合，误差的表现性质不同，应注意进行具体分析。 2.5.2 分布图分析法 1.实验分布图（直方图） （1）有关术语 ①样本 成批生产中抽取其中一定数量零件进行测量，抽取的这批零件称之； ②样本容量 n 抽取的零件件数； ③极差 R 由于各种误差的影响，加工尺寸或偏差总在一定范围内变动（称为尺寸分散），即为随机变量x。样本尺寸或样本偏差的最大值xmax与最小值xmin之差称为极差： R＝xmax-xmin （公式20） ④组距 d 将样本尺寸或偏差按大小顺序排列，并将它们分成 k 组，组距为 d。d 可按下式计算： （公式21） ⑤频数mi 同一尺寸或同一误差组中的零件数量； ⑥频率fi 频数 mi 与样本容量 n 之比 ，即： fi = mi/ n； （公式22） ⑦频率密度 （公式23） ⑧样本平均值 表示样本的尺寸分散中心。 ⑨样本的标准差S 反映该批工件的尺寸分散程度。 （公式24） 注意：组数k和组距d的选择对实验分布图的显示好坏有很大关系。K过 多，d太小，分布图会被频数的随机波动所歪曲； K过少，d太大，分布特征将被掩盖。K一般根据样本容量来选择。 n 25~40 40~60 60~100 100 100~160 160~250 k 6 7 8 10 11 12 表1 分组数k的选定 （2）直方图的绘制 ①收集数据 从总体中抽取样本，确定样本容量； ②确定分组数k、组距d、各组组界和组中值； ③记录各组数据，整理成频数分布表（如表2）； ④根据上表数据画出直方图（见图42）； ⑤在图上作出最大极限尺寸及最小极限尺寸的标志线，并计算 和S。 表2 频数分布表 图42 直方图 由直方图可以直观地看到工件尺寸或误差的分布情况。欲进一步研究工序的加工精度问题，必须找出频率密度与加工尺寸间的关系，因此必须研究理论分布曲线。 2.理论分布曲线 （1）正态分布 机械加工中，用调整法加工一批零件，其尺寸误差是由很多相互独立的随机误差综合作用的结果，如果其中没有一个是起决定作用的随机误差，则加工后零件的尺寸将近似于正态分布。正态分布曲线的概率密度函数表达式为： （-∞＜ x ＜∞，σ0 ） （公式25） 式中： y——分布的概率密度（即频率密度）； x——随机变量（即样本尺寸或样本误差）； μ——正态分布随机变量总体的算术平均值（即由样本平均值代 替）； σ——正态分布随机变量的标准差（即由样本标准差代替）。 其中，μ是表征正态分布曲线位置的参数，σ是表征正态分布曲线形状的参数（如图43）。 a) b) 图43 μ、σ值对正态分布曲线的影响 正态分布函数是正态分布概率密度函数的积分：