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第七章 孔轴检测、量规设计 第1节 孔、轴实际尺寸的验收 基本概念 基本内容：实际尺寸、验收极限、安全裕度、误收率、误废率、验收方式、内缩方式、计量器具的选择。 重点内容：验收极限、安全裕度。 难点内容：计量器具的选择。 复习有关尺寸的概念（一） 尺寸：用特定单位表示长度值的数字。 基本尺寸：由设计给定的尺寸，一般要求符合标准的尺寸系列。 实际尺寸：通过测量所得的尺寸。包含测量误差，且同一表面不同部位的实际尺寸往往也不相同。用Da、da表示。 极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值。两者中大的称为最大极限尺寸，小的称为最小极限尺寸。孔和轴的最大、最小极限尺寸分别为 Dmax、dmax和Dmin、 dmin表示。 复习有关尺寸的概念（二） 作用尺寸 孔的作用尺寸Dm：在配合的全长上，与实际孔内接的最大理想轴的尺寸；Dm=Da-t形 轴的作用尺寸dm ：在配合的全长上，与实际轴外接的最小理想孔的尺寸。 复习有关尺寸的概念（三） 最大实体尺寸（MMS）：对应于孔或轴的最大材料量（实体大小）的那个极限尺寸， 即：轴的最大极限尺寸dmax；孔的最小极限尺寸Dmin。 最小实体尺寸（LMS）：对应于孔或轴的最小材料量（实体大小）的那个极限尺寸， 即：轴的最小极限尺寸dmin；孔的最大极限尺寸Dmax。 加工误差与公差的关系 工件在加工过程中，由于工艺系统误差的影响，使加工后的零件的几何参数与与理想值不相符合，其差别称为加工误差。其中包括： 尺寸误差：实际尺寸与理想尺寸之差。 几何形状误差：宏观几何形状误差（形状误差，由工艺系统误差所造成）、微观几何形状误差（表面粗糙度，刀具在工件上留下的波峰和波长）、表面波度误差（加工过程中振动引起的）。 位置误差：各要素之间实际相对位置与理想位置的差值。 加工误差是不可避免的，其误差值在一定范围内变化是允许的，加工后的零件的误差只要不超过零件的公差，零件是合格的。所以，公差是设计给定的，用于限制加工误差的；误差则是加工过程中产生的。 合格性判定原则——极限尺寸判断原则 工件除线性尺寸误差外，还存在形状误差，为正确地判断工件尺寸的合格性，规定了极限尺寸判断原则，即泰勒原则。其内容为： 孔或轴的作用尺寸不超过最大实体尺寸，任何位置的实际尺寸不允许超过最小实体尺寸。 Dm≥Dmin ， Da≤Dmax dm≤dmax ， da≥dmin 尺寸公差带图（举例） 画出基本尺寸为? 50，最大极限尺寸为? 50 .025 、最小极限尺寸为? 50 mm的孔与最大极限尺寸为? 49.975 、最小极限尺寸为? 49.959mm的轴的公差带图。 复习尺寸公差带图 由于公差与偏差的数值相差较大，不便用同一比例表示， 故采用公差带图。 零线：表示基本尺寸的一条直线，以其为基准确定偏差和公差，零线以上为正，以下为负。 尺寸公差带：由代表上、下偏差的两条直线所限定的一个区域。公差带有两个基本参数，即公差带大小与位置。大小由标准公差确定，位置由基本偏差确定。 基本偏差：标准中表列的，用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差。一般为靠近零线的那个极限偏差。 标准公差：标准中表列的，用确定公差带大小的任一公差。 将图7-1与图7-2合并，见下例： 二、计量器具的选择 应根据测量的不确定度 u 来选择: 根据测量误差的来源，测量不确定度u: 是由计量器具的测量不确定度u1、 测量条件引起的测量不确定度u2 以上两项组成的。 1、计量器具的测量不确定度 u1 u1 表征由计量器具内在误差所引起的测得的实际尺寸对真实尺寸可能分散的一个范围。 包括：使用的标准器(如调整比较仪示值零位时使用的量块，调整干分尺示值零位时使用的校正棒)的测量不确定度。 2、测量不确定度 u2 u2 表征测量过程中由温度、压陷效应及工件形状误差等因素所引起的测得的实际尺寸对真实尺寸可能分散的一个范围。 注意： u1与u2分别对u的影响程度是不相同的。 u1与u2均为独立随机变量 它们之和即测量不确定度u也是随机变量 u1与 u2分别对 u的影响程度不相同： 1、u1的影响较大，u2的影响较小； 2、u1与u2一般按二比一的关系处理； 3、再由独立随机变量合成规则得： u= = ， 解得 u1=0.9u，u2=0.45u。 计量器具的选择按u1来选 验收极限采用内缩方式，且把安全裕度A取为工件尺寸公差T的1／10时，为了满足生产上对不同的误收、误废允许率的要求，GB／T3177-1997将测量不确定度允许值u与T的比值，分成三档：Ⅰ档，τ=1／10；Ⅱ档, τ=1／6；Ⅲ档，τ=1／4。