烧碱生产工艺系统及方案.doc

烧碱项目生产工艺系统方案 一次盐水采用膜过滤工艺，二次盐水精制采用三塔流程，电解采用高电流密度自然循环电解槽装置，淡盐水采用真空脱氯和化学法脱氯，脱氯后的淡盐水回用，碱蒸发采用三效逆流降膜蒸发工艺，氯气及氢气输送采用大型压缩机，氯气干燥采用高效两塔串联流程。 (1)盐储运 盐储运主要设有盐堆场，盐堆场为长条形竖向布置。运输车开到盐堆场内自行卸盐（自卸式汽车），盐堆场的上面设有罩棚，以防止雨水淋湿。卸车后的原盐由铲车负责在盐堆场垒成盐堆。盐堆场的端部布置地下式的化盐池，由铲车负责将原盐由盐堆铲进化盐池。如使用卤水可减少盐堆场地，而设置卤水装置。 (2)一次盐水、膜法脱硝 经过化盐池制得的粗盐水，先加入次氯酸钠和烧碱，除菌类、氨(胺)类杂质。在预处理器中加入助沉剂除去Mg(OH)2沉淀，在除去Mg(OH)2的盐水中加入纯碱，使CaCO3沉淀，经膜过滤制得一次盐水。 盐水中含硫酸根超标，可将部分超标盐水送膜法脱硫酸根，脱硫酸根后的盐水混入一次盐水中，使一次盐水的含硫酸根量在规定的范围内，膜法脱出的含硫酸根高的盐水，送脱硝设备，制Na2SO4·10H2O，以产品的形式运出。 1）本工艺无需砂滤器、碳素过滤器，省去了纤维素预涂的工作量也避免硅的二次污染。盐水过滤精度高、盐水质量稳定，处理能力大。 2）对于大用量的精制剂如氢氧化钠、碳酸钠、三氯化铁，采用了连续的循环配制方法，以确保配制浓度均匀，同时可减轻劳动强度。 3）不使用氯化钡。 4）卤水增加除氨，消除产生三氯化氮的隐患。 5）先除镁后除钙，增大了原盐质量的宽容度。 6）采用预处理，均衡水质，缓解操作不稳定的问题。 7）利用盐水中的钙作为助滤介质，提高了过滤能力和稳定性。 8）不添加有机物、助滤剂，避免杂质残留(如碱溶性的SiO2、Al、Zn)，影响离子膜。 (3)电解（含二次盐水、淡盐水脱氯） 1）螯合树脂采用三塔流程，正常情况下两塔串联运行，一塔再生。整个系统的操作和切换均由PLC控制并与DCS保持通讯。 2）电解单元采用高电流密度自然循环复极式离子膜电解槽，或高电流密度自然循环膜极距式离子膜电解槽，投资省、占地小、节能源。 3）淡盐水脱氯采用真空脱氯和化学脱氯相结合的方法。真空系统由机械真空泵来实现，真空度高且稳定，经真空脱氯后的淡盐水中含游离氯≤50mg/l；真空脱氯后的淡盐水加Na2SO3进一步化学脱氯，以保证返回一次盐水工序的淡盐水不含游离氯，从而保证下游工序的设备和管道不被腐蚀。 (4)氯气处理及压缩 1）采用氯水喷淋洗涤和冷却除去氯气中夹带的盐雾，再经冷冻水间接冷却和除雾器过滤尽可能减少进干燥塔的氯气含水量，以减少酸耗。 2）采用先填料塔后接泡罩塔的氯气干燥流程，进泡罩塔的硫酸经过冷冻水冷却，以降低硫酸本身的水蒸气分压，在干燥塔后设置除雾器过滤酸雾，从而确保干燥后的氯气含水量小于50PPm。 3）氯气压缩采用透平式压缩机，以降低能耗。采用氯压机出口回流来稳定入口压力，氯压机与整流器设置有安全联锁，以保护电解槽。 4）除害塔中利用配制好的NaOH溶液吸收电解开停车时和各种事故状态时的氯气，同时采用双塔串联流程生产一定量的次氯酸钠产品。 5）尾气吸收系统采用碱液吸收流程，根据ORP在线分析仪判断产品终点。尾气达标高空排放。 (5)氢气处理及压缩 1）氢气洗涤采用填料塔，以节约用水量。 2）压缩后的氢气经冷却水和7℃冷冻水两段冷却到10℃ (6)氯气液化及包装 1）本工序采用成套的R-22液化机组将原料氯气液化，液化效率控制在>90%。 采用液下式液氯泵直接包装，不需设置液氯汽化器。 2）事故氯工序设置了碱液吸收，各种事故状态时的氯气被NaOH溶液吸收，同时生产次氯酸钠。 (7)氯化氢合成 1）氯化氢合成采用副产蒸汽的氯化氢合成工艺技术，该技术充分利用氯气和氢气燃烧合成氯化氢过程产生的热量副产蒸汽。根据合成炉的生产状况进行副产蒸汽量调节，装置运行稳定。也可采用不副产蒸汽的合成炉生产HCl或高纯盐酸。 2）高纯盐酸吸收采用两级降膜吸收、一级填料吸收处理尾气，该技术能够充分的吸收未被吸收气中的氯化氢，在保证高纯盐酸的品质下，装置外排口的排气指标达到国家二级排放指标的要求。 (8）碱蒸发 碱蒸发采用三效逆流降膜蒸发工艺技术，该技术充分利用蒸发过程产生的二次蒸汽余热、能耗省、运行费用低，装置运行稳定。 本装置三废治理及环境保护的措施与实际效果 1、盐泥经压滤机压滤回收含NaCl的过滤盐水去化盐用，同时将盐泥压至含液量小于50%的固体状，运出处理。 2、装置中能利用的废水，全部用于化盐；对于螯合树脂吸附单元再生时排放的酸性废水因含有重金属离子，不能返回盐水系统化盐，设置了再生废水槽，收集和中和处理后再排放。 3、电解开停车时和各种事故状态时的氯气，采用碱液吸收塔串联吸收流程，以确保吸