第五章机械加工质量分析与控制.pptVIP

5.1.1机械加工误差与机械加工精度 5.1.2 机械加工表面质量及其对零件使用性能的影响 5.1.2 机械加工表面质量及其对零件使用性能的影响 5.1.3 机械加工系统的原始误差 5.1.4 误差敏感方向 5.1.5 机械加工精度的获得方法 5.2.1原理误差对加工精度的影响及其控制 5.3.1 回转运动精度 5.3.2 直线运动误差 5.3.4 成形运动间速度关系精度 5.3.4 成形运动间速度关系精度 5.3.4 成形运动间速度关系精度 5.4.1 工艺系统的受力变形对加工精度的影响 5.4.2 工艺系统热变性对加工精度的影响 5.5.1 加工误差的统计性质 5.5.1 加工误差统计的性质 5.5.2 机械加工误差的分布规律 5.5.2 加工误差的统计分析方法 5.6.1 切削加工表面的形成过程 5.6.3 加工表面变质层 5.7.1 概述 5.7.2 强迫振动及控制措施 5.7.3 自激振动及控制措施 0 1 2 3 4 5 6 7 样组序号 b） 工件尺寸 公差带T 控制限 图5-48 单值点图 工件序号 c） A A′ B′ O′ O B 工件尺寸 工件尺寸 工件序号 a） 14 0 2 4 6 8 10 12 公差带T 控制限 点图法 5.5.2 加工误差的统计分析方法 ◆ 工艺过程稳定性 点子正常波动→工艺过程稳定；点子异常波动→工艺过程不稳定 图5-49 图 R 图 UR=19.67 R=8.90 0 5 10 样组序号 15 20 LR=0 0 5 10 样组序号 15 20 x 图 LCL=11.57 UCL=21.89 CL=16.73 ◆ 稳定性判别 ——没有点子超出控制限 ——大部分点子在中心线上下波动，小部分点子靠近控制限 ——点子变化没有明显规律性（如上升、下降倾向，或周期性波动） 同时满足为稳定 图分析 5.5.2 加工误差的统计分析方法 表示样组平均值，R表示样组极差 图是 控制图和R控制图联合使用的统称 机械制造技术基础 第5章 机械加工质量分析与控制 Analysis and Control of Machining Quality 5.6影响机械加工表面质量的因素及控制 Technological Factors Influencing Roughness and Control 切削层金属经过第一和第二变形区变形后形成切屑，经第三变形区形成以加工表面 由于钝圆半径的存在，刀具不能把切削层全部切下来，而留下一薄层。 图5-50 以加工表面形成过程 图5-51 车削时残留面积的高度 直线刃车刀（图5-51a） 圆弧刃车刀（图5-51b） 影响因素： f κr Rmax vf Ⅰ Ⅱ rε b） Rmax Ⅰ Ⅱ f a） vf 切削残留面积 5.6.2 机械加工表面粗糙度 切削速度影响最大：v = 10～50m/min范围，易产生积屑瘤和鳞刺，表面粗糙度最差（图5-53） 。 其他影响因素：刀具几何角度、刃磨质量，切削液等 图5-52 切削45钢时切削速度与粗糙度关系 100 120 v（m/min） 0 20 40 60 80 140 表面粗糙度Rz（μm） 4 8 12 16 20 24 28 收缩系数Ks 1.5 2.0 2.5 3.0 积屑瘤高度 h（μm） 0 200 400 600 h Ks Rz 切削表面塑性变形和积屑瘤 5.6.2 机械加工表面粗糙度 砂轮速度v↑，Ra↓ 工件速度vw↑，Ra ↑ 砂轮纵向进给f↑，Ra ↑ 磨削深度ap↑，Ra ↑ 图5-53 磨削用量对表面粗糙度的影响 vw = 40(m/min) f = 2.36(m /min) ap = 0.01(mm) v = 50(m/s) f = 2.36(m /min) ap = 0.01(mm) v(m/s), vw(m/min) Ra(μm) 0 30 40 50 60 0.5 1.0 a） ap(mm) 0 0.01 0.4 0.8 Ra(μm) 0 0.2 0.6 0.02 0.03 0.04 b） 磨削用量影响 图5-53 光磨次数-Ra关系 Ra(μm) 0 10 20 30 0.02 0.04 0.06 光磨次数 粗粒度砂轮(WA60KV) 细粒度砂轮(WA/GCW14KB) 光磨次数↑，Ra↓ 5.6.2 机械加工表面粗糙度 砂轮粒度↑，Ra↓；但要适量 砂轮硬度适中， Ra↓ ；常取中软 砂轮组织适中