GPS CN精益生产课件.ppt

G Ｐ Ｓ 通过彻底排除浪费来降低成本 GPS是什么？ GPS的目的-------创造高利润） 因此,为了提高利润只有降低成本 降低成本的途径是彻底消灭浪费 降低成本的实现方法是GPS 对客户提出降低成本要求（ 降价）之前 ＊那个商品的成本是多少？ ＊需要具备对产品制造成本的判断力 ＊工厂有能力的话在本工厂内生产　　 结果 ＊对客户进行降低成本的指导 成本降低 在工厂里不断地进行不输于其他任何工厂的成本削减的努力（这样，即使向低成本的领域进军也能取得成功。） 　 如果做不到这一点的话，总有一天会走向失败。 GPS=TPS+人才培养 JIT+自働化+追求一人工 Just In Time： 　　在需要的时候,按照需要的量来生产、搬运所需要的东西 自働化： 　　机器动作+人类的智慧 　　发生异常情况，机器自动停止动作 追求一人工： 　　均衡工作量，提供实质的工作 　　均衡化 成功取决于领导层的顽强意志 确定目标，迅速决断并实施 高层亲自追踪指导，及时判断，迅速应对变化 引进的核心 GPS不只是现场，而是整个企业一起来推行 从营业开始到设计、生产技术、人事、采购、质保、生管、制造等全公司的配合 设计的责任占到80~85%，其余部门占15~20%，并需要各部门间不断地协调配合 制造的基本理念 员工一生当中最重要的时间是在公司里面度过的。（约8~12小时/天） 必须为员工创造一个有实质劳动的工作环境。所谓实质劳动是通过劳动不断地去思考，追求，并创造高价值。也就是有附加价值的劳动。丰田认为管理者的一天之中，只有10%的时间为实质劳动 开展改善活动时的思想准备 1　对员工照顾的重视。需要经常换位思考 2　集中智慧，追求创新。综合每个人的长处（Know How） 3　面临困境才能出智慧。给操作者应有的权利(例如安东系统，操作者在有困难的时候停线，同是也是对管理者的压力，有问题必须解决) 4　不花钱，用智慧，没智慧，用汗水。 5　不找借口！想出切实可行的对策 6　马上行动。不追求完美，60分就可以 7　把没有价值的动作变为有价值的劳动 8　时间是动作的影子。动作的浪费里面包含着时间的浪费 9　改善无止境。把现在的做法想成是最差的做法 10　问题表面化。不要把问题隐藏起来 　　　　　　　　　　 GPS生产方式的基本 5S 5S的定义 整理：把需要的东西和不需要的东西进行分类，不生产没被需要的东西。和JIT相关 整顿：目视管理，对问题一目了然的工作环境。和自働化相关 清洁：安全健康的作业环境。 清扫：工作环境的美化。有两种情况：恢复原状、或比现在更好 素养：标准化和训练。对新人的培训，达到标准化作业的目的 对浪费的认识 a　实质作业：赋予产品附加价值的动作 b　在当前条件下存在的不可避免的浪费，通过改变生产条件才能排除的浪费 c　立即可以排除并不会产生任何障碍的浪费 d　浪费：作业上不需要的动作，没有附加价值的动作 生产过剩是最严重的浪费 1　产生其他的浪费： 加大原料、场地、零部件的消耗 货架、货箱等容器的增加 搬运、保管的费用，运输车辆的增加 其他未知事情的发生 2　生产过剩的原因： 对稼动率的错误理解 认为停线是坏事 可以应对机器故障、次品、缺勤等 负荷量的不固定 生产系统的缺陷（不是单个流） 对效率的错误理解 搬运的浪费 搬运都是无谓的浪费 产品的临时库存或转移所产生的浪费 从仓库到工厂、工厂到机器、机器到操作工的反复转装、转移所产生的浪费 库存的浪费 生产过剩的产品堆积在仓库，不能马上售出 产品只在卖给顾客以后才能盈利，仓库里的库存全都是浪费 动作的浪费 手的动作－－－换拿、倒手 脚的动作－－－半步、退步行走 眼的动作－－－寻找物料、判断作业 身体的动作－－－伸腰、下蹲、转身 物品的移动－－－前后上下翻转物品 等待的浪费 操作工起作业但无法作业的情况 4M 人：两个人作业，作业不平衡 物：没原料（缺货、次品、未发货等） 设备：故障、机器运转周期长 方法：无作业计划、无指示、监视作业 加工本身的浪费 在制造过程中出现的浪费 例：在发现焊接不良时马上追加点焊。（增加焊点需要增加成本） 在设计上出现的浪费 例：取消构造上看不见的部位的喷涂。（在看不见、不需要的地方减少工序） 次品、返工的浪费 如果出现不良品，就等再生产或修补。出现成本的浪费 必须找出发生次品的原因。采用5-Why的方法 追究原因要反复问5次“为什么” 为什么机器停止作业了？ 　　因为超负荷，保险丝烧断了。 为什么超负荷？ 　　因为轴承润滑不够 为什么润滑油不够？ 　　因为油泵没有把油吸上来 为什么没吸上来？ 　　因为油泵磨损了 为什么磨损了？ 　　因为没有过滤器，切屑儿掉进来了 JIT（在需要的时候，根据需要的量