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模具制造并行工程思想 PAGE PAGE 1 ———————————————————————————————— 作者： ———————————————————————————————— 日期： 　　 　　3 . 1模具制造并行工程思想 　　在市场经济大潮中，企业之间的竞争主要是交货期、质量、成本和服务，即所谓的TQCS ( Time , Quality , Cost and Service )之间的竞争。并行工程的思想改变了传统的生产管理模式，经过精心组织，能够有效地缩短交货期，降低生产成本，改善产品质量.因此，一经提出即成为众多企业革新的主要内容，也成为许多企业森得竞争的法宝。 　　3 . 1 . 1 并行工程的提出 　　传统的产品开发过程是按顺序从上一个部门递交给下一个部门，每个部门则根据各自的需要或工艺特点对产品进行修改，这种方式被形象地称为“抛过墙”设计开发过程或串行工程。由于这种方式在设计时不能全面考虑后续环节的各种合理要求(如制造性、装配性、测试性、质量保证等)，因此到达下一环节后不得不对原设计方案提出修改意见，再返回上游环节进行修改。这种状况有时候会在同一个环节中反复多次，以致于大大延长产品的开发周期，而且在部门协调过程中不可避免地造成对原设计方案大的改动，假如部门之间的要求一时难以协调，那么所制造出来的产品必将存在较多缺陷或隐患。这种方式的长期存在无疑将削弱企业的信誉和竟争力，甚至导致一个企业的破产和倒闭。因此，面对日益激烈的竞争，各个企业都在寻找一种更加能够适应市场需求的产品开发模式。 　　研究表明，产品成本的70 %是由概念设计阶段确定的，而概念设计修改只占总费用的7 % ~10 % ，后续环节的修改费用则是上游环节修改费用的10 倍：如详细设计的修改费用是概念设计修改费用的10 倍，生产工艺制造阶段修改费用是详细设计修改费用的10 倍。也就是说，在产品开发过程中把一个问题带人下一个环节将导致产品成本成倍提高，如果可以在产品开发初期就很好考虑后续环节的需求，并认真予以解决，即改变原来把产品开发只作为研究开发部门的任务的组织模式，认为产品开发是设计、工艺、制造、销售、维护部门之间的直接融合，组成产品开发小组(Teamwork ) ，那么不但可以降低成本，还可以大大缩短产品开发周期，改善产品质量。这就是并行工程的主要思想。 　　并行工程思想随即引起企业界和学术界的极大兴趣和关注，逐渐把它们整理并形式化为方法学，传授给各个公司及其员工。一些世界性跨国公司如Ford 、AT T 、HP 等成功开发了并行工程的工具和技术，并在新产品的设计开发和工程制造中得到有效应用。图3 一2 显示了采用并行工程前后对成本的影响，表3 一1 显示了一些公司采用并行工程前后对产品开发周期或交货期的影响。 　　并行工程的实施是计算机集成化、网络数据库、CAD / CAM / CAE 、制造性和测试性设计工具集等技术发展到一定阶段的产物。实际上，并行工程并非一种全新的方法。早在20 年前就有人提出这种方法，但在当时环境下，并行工程由于种种条件限制不能发挥其应有的作用。随着企业向柔性化、集成化和智能化发展，并行工程的作用才得以施展，使企业如虎添冀。 　　3 . 1 . 2 并行工程的定义与内涵 　　1 .并行工程的定义 　　并行工程(Concurrent Engineering , CE )也称并行设计(Concurrent Design )或同步工程(Simultaneous Engineering ) ，实际上是一种以动态优化方式处理问题的系统工程方法。美国防务分析研究所在1998 年12 月提出一个定义：“并行工程是一种系统的集成方法，它采用并行方法处理产品设计及其相关过程，包括创造和支持过程。这种方法力图使产品开发人员从一开始就能考虑到产品从概念设计到产品报废的整个产品生命周期中的所有因素，包括质盆、成本、作业调度及用户需求。”从技术层面理解，并行工程是建立在信息集成基础上的优化运行模式，它为先进制造技术的总体优化提供了新的技术集成思想。 　　2 .并行工程的目标 　　并行工程的主要目标是：提高新产品开发全过程，包括设计、工艺、制造、销售服务等的质量，降低新产品整个生命周期的成本，包括产品设计、工艺、制造、发送、支持、客户使用乃至产品报废等成本，缩短新产品研制开发周期，包括减少设计反复，降低设计、生产准备、制造及投放市场的时间等。 　　并行工程方法确信质量的提高是改进过程的结果，认为改进设计、制造和支持过程是整个企业永无止境的任务。 　　3 .并行工程的内涵