金属腐蚀与防护-第5章.pptVIP

目录 天然气组分（H2S、CO2） 游离水（地层水） 砂土等杂质 选用符合环境的钢材与工艺 控制管流成分，选择合理的前处理（除硫、除水等） 采用管道覆盖层及阴极保护 缓蚀剂 内腐蚀层（有机涂层、双金属复合管等） 建立腐蚀监控和管理系统 目录 管道的外防腐层的基本要求 与金属有良好的粘结性； 电绝缘性能好； 防水及化学稳定性好； 有足够的机械强度和韧性，耐热和抗低温脆性； 耐阴极剥离性能好； 抗微生物腐蚀； 破损后易修复，并要求价格低廉和便于施工。 埋地管道防腐层的主要种类 沥青类防腐层 合成树脂类防腐层 硬质聚氨酯泡沫塑料 单层熔结环氧粉末（ FBE） 最早于1961年由美国应用于管道防腐工程。因与钢管表面粘结力强、耐化学介质侵蚀性能、耐温性能、耐阴极剥离性耐土壤应力等优点，温度范围宽(-30～100℃），成为国内外管道内外防腐涂层技术的主要体系之一。但由于涂层较薄（0.3－0.5ｍｍ），不适合于石方段，适合于大部分土壤环境和定向钻穿越粘质土壤。 涂敷时钢管外表面喷(抛)射除锈等级应达到GB/T 8923中规定的Sa2.5级，钢管表面的锚纹深度应在40～l00μm范围内，并应监测环氧粉末涂敷之前瞬间的钢管外表面的温度，最高不得超过275℃。 在FBE管道上发现缺陷时，应先清除掉缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、裂纹、污垢和其他杂质及松脱的涂层；将缺陷部位打磨成粗糙面， 用干燥的布或刷子将灰尘清除干净，用双组分液体环氧树脂涂料进行局部修补。 聚乙烯防腐层 三层结构聚乙烯防腐层简称3PE，底层为环氧粉末涂料，中层为胶粘剂，外层为聚乙烯。它利用环氧粉末与钢管表面很强的粘结力；利用挤出聚乙烯优良的机械强度、化学稳定性、绝缘性等来提高其整体性能，使得三层PE防腐涂层的整体性能表现更为突出，更为全面，适用于对覆盖层机械性能、耐土壤应力及阻水性能要求较高的苛刻环境，如碎石土壤、石方段、土壤含水量高、植物根系发达地区。 在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行表面预处理，钢管预热温度为40～60℃。表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923中规定的Sa2.5级的要求，锚纹深度达到50μm～75μm。钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。 在3PE管道上发现缺陷时，对小于或等于30mm的损伤，宜采用辐射交联聚乙烯补伤片修补。 对大于30mm的损伤，先除去损伤部位的污物，将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，贴上补伤片。最后，在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。 管道防腐层的维护 1、防腐层失效的原因 （1）防腐层类型选择不当 （2）防腐补口的质量不好 （3）外力破坏造成防腐层损伤 （4）防腐层自然老化 （5）阴极保护的参数不适当 （6）管理不善 管道防腐层的维护 2、防腐层的维护 管道的腐蚀几乎都发生在防腐层严重缺陷或破损的地方，由于管道埋在地下，不便于直接观测和检查，加上土壤环境条件复杂多变，给防腐层的管理维护带来困难。防腐层的维护主要采取以下措施： （1）经常监测防腐层状况。通常采用定期进行防腐层缺陷检漏、防腐层绝缘电阻测量等方法，分析阴极保护参数的变化情况及原因，判定防腐层质量及损伤程度。 （2）防腐层分级管理。对不同管段、不同状况的防腐层，按其技术状况分级，分别采用不同的维修对策。目前对防腐层是根据其绝缘电阻值从大到小分为五个级别：优、良、中、差、劣。最差的一级需要及时维修更换原有的防腐层。 （3）制定实施维修计划。对检测确定的不同级别的防腐层，分别采取定期检测、修补或更换的措施。 管道防腐层的维护 3、防腐层检测 防腐层检测分地面检测和地下检测，地面检测有外观、厚度、粘结力及电火花检漏等。 为了能达到预期的防腐效果, 防腐管道在埋地前必须保证其防腐层质量完好, 这就需要对防腐层质量进行检测, 检测防腐层涂敷是否均匀，厚度是否达到要求。还要检测涂层在工厂制作或运输中是否造成针孔缺陷、裂纹等。管道焊接后的防腐处理是否符合质量要求。 管道在埋地后仍应定期或不定期进行防腐层检测, 检测其在埋地后的防腐层质量变化情况: 有否破损? 破损点位置、大小；防腐层绝缘电阻变化速率等, 对埋地管道防腐层状况作出确切的评估，并提出处理建议。 目录 管道阴极保护 原理：金属—电解质溶解腐蚀体系受到阴极极化时，将阴极电位向负值移动到其腐蚀电池的阳极平衡电位以下，即向被保护的金属通以足够的阴极电流，对金属表面进行阴极极化，减少或消除造成金属腐蚀的各种腐蚀原电池的电极电位差，使阳极溶解速度降低，甚至极化到非腐蚀区金属完全不腐蚀（腐蚀电流趋于零），进而达到阻止金属腐蚀的目的。 方法：牺牲阳极阴极保