模具冷却系统设计说明.docVIP

. . . . 参考 模具冷却/加热系统的设计 1、模具温度调节系统概述 塑料注射成型是将熔融状态的塑料高压注入模腔，其后熔料在模腔中冷却到塑料的热变形温度以下固化成型。该过程是由熔料和模具的温差实现的，由于不同的成型材料要求不同的模具温度（模具温度应低于塑件热变形温度），若模具温度过高或过低，都会影响塑件的质量和生产。 --过高：溢料；缩孔；塑件固化时间长，注射周期长，生产率低； --过低：熔料流动性差，塑件应力增大，出现填充不良、熔接痕、缺料及表面不光泽等缺陷； --不均匀：出现收缩率偏差，塑件变形等问题； 所以模具设计时必须考虑冷却或加热装置来调节模具温度。 当成型时料温不足，为了使模具达到成型要求的模温，则应考虑加热装置； 成型壁厚大于20mm的塑件时，则应考虑加热装置； 当料温使模温超过成型要求的模温，则应考虑冷却装置； 一般成型热塑性塑料时，模具需要冷却；热固性塑料的模具需要加热； 2、模具温度调节的目的 A、缩短成型周期：通过有效的冷却手段使模具保持在塑料的热变形温度以下； B、提高塑件质量：防止脱模变形； C、适应特殊需要 ：注射结晶性塑料时，为控制塑料的结晶度，改善其综合性能，一般要求保持较高的模具温度；大型模具注射成型前需预热；对特殊需要的模具局部加热；热流道系统的加热等； 3、模具冷却系统设计要点 冷却水道应与成型面各处距离相等，排列与成型面形状尽可能相符； 冷却水道应使成型零件表面冷却均匀，模具各处的温差不大；冷却水孔距型腔的距离一般为15-25mm，太近则冷却不均匀，太远则冷却效率低；冷却水孔直径一般为Φ8-12mm 循环式冷却水道中冷却介质的流程应相等； 冷却水道应先通过浇口部位并沿料流方向流动，即从模温高区域流向模温低区域； 冷却水道不应设置在塑件可能出现熔接痕的部位； 冷却水道应防止漏水,特别是通过组合镶件时，应考虑密封问题； 冷却水嘴应设在非操作侧，并考虑不与注塑机导向柱干涉； 动、定模原则上应分别单独设置冷却系统，以便调节控制塑件的变形等缺陷； 4、冷却水道的联结方式 串联式--冷却介质从入口流入直径始终相等的水道,依次通过成型区后从出口排出； 并联式—冷却介质从入口流入主干水道，分成若干分支,然后汇入出水主干水道排出； 注：并联式布局中进出口主干水道ΦD的横截面积应大于各支路Φd的横截面积之和； 5、型腔的冷却形式 多层循环式冷却：用于塑件精度要求较高的大型模具； 侧面循环式冷却：在组合面上设置冷却水道，考虑密封问题； 平面螺旋式冷却：用于型腔较浅、底部平面度要求较高的塑件； 螺旋水道式冷却：用于较深的整体组合式型腔的冷却； 串、并联式冷却：用于多型腔模具的冷却； 6、型芯的冷却形式 由于冷却收缩，塑件对型芯的包紧力大于型腔，因而型芯的温度对塑件冷却的影响比型腔大多得，故型芯的冷却尤为重要，但因型芯总是设在动模一侧，故其冷却会受到一定限制，故设计时需考虑冷却和顶出系统应互不干扰。 基本形式： 隔板式冷却: 螺旋式冷却： 小型芯冷却： 压缩空气冷却： 极小型芯冷却： 并联冷却： 串联冷却： 7、模具加热装置的设计要点 采用加热装置的原因 --在成型热塑性塑料时对流动性差、冷却速度快的塑料，为了提高熔料的流动性，并防止厚壁塑件产生缩孔及应力开裂，需要采用模具加热装置； --对要求高结晶度的塑料以提高其机械性能，需要采用模具加热装置； --对热流道模具采用加热装置； --对热固性塑料采用加热装置； 模具加热装置的类型 --介质加热：其装置和设计同冷却水路； --电加热：用电热棒或电热环等加热元件加热。 模具所需加热装置的功率计算公式：W总=0.24G（T2-T1） W总—所需电功率W； G—模具重量kg； T1—室温℃； T2—模具成型温度℃ 模具加热应注意的问题 --可选稍大于计算功率的电热元件，用降低电压和缩短加时间的方法进行调节； --电热元件应摆布均匀，以利模具均衡加热； --注意绝缘措施，防止漏电、漏水等现象； --注意在滑动部位预留出热膨胀间隙；