第五章离心机.ppt

高度分散物系 （如重度相近 液体所组成的乳浊液， 粘性大 的液相含有细小固粒 所形成的悬浮液 等 ） → 沉降速度很低 → 须分离因数较高 分离机才能进行有效分离（一般＞3500） → 即要 ↑离心机的转速ω 或 ↑转鼓半径 R 但均受到 转鼓材质的强度限制，尤其是R↑造成分离因数的 ↑ ＜＜ 转鼓应力 的↑，所以 限制R 尤为重要， 因此，所有 高速分离机 均具有 转鼓为小直径 的特点。 小直径转鼓中，R—r（转鼓内液层的内半径）很小（R/r近似 为1），因此 沉降时间 可能很小。 另一方面，高速转鼓中液体沿轴向运动速度 很高，排出时间 短，仍有可能带出大量细粒。 为防止此种情况，有三种办法： ① 大大加长转鼓 管式分离机，分离 乳浊液 和 悬浮液。 ② 料液依次经过 若干个同心安装的转鼓 多室式分离机，仅用于悬浮液的分离。 ③ 将 料层厚度（R-r）减至最小 ↓ 沉降时间（薄层离心分离） 碟式分离机，用于分离乳浊液和悬浮液。 5.2.2.3 管式（高速）离心机及室式分离机 管式高速离心机适用于： 固相含量 ＜ 1%、 固相粒子 ＜ 5 μm 和 固液相密度差甚小 悬浮液澄清。 也适用于： 轻、重液相重度差 很小 和 分散性很高 的 乳浊液 分离。 结构： 转鼓3 为立式管状圆筒， 转鼓轴颈7 悬挂在柔性吊轴上， 下部装有游动的 滑动轴承2， 转鼓由电动机经平皮带9传动。 机身中部装有缩短停车时间的制动闸。 工作原理： 被分离物料 自进料管1进入转鼓下部， 重相液 经分离头11孔道喷出， 进入重相液收集器，从排液管5流出。 轻相 经分离头中心轻相液口喷出， 进入轻液收集器从管6排出。 重、轻相液在转鼓内的分界面位置， 可通过改变分离头孔径大小进行调整。 转鼓下部具有挠性的滑动轴承结构： 进料管9内装有可上下滑动的轴承座7， 它由径向弹簧11和轴向弹簧3支持。 轴套6与转鼓1下部的管状部分是 螺纹连接，可与轴承5作相对运动， 轴承用酚醛夹布树脂制造。 该轴承结构完全挠性，降低了临界转速， 使之更好地达到自动对中。 减振性能良好的上轴承装置，静压轴承 万向联轴节5上部连接电机，下部与静压轴承的凸球体4连接，转 鼓轴颈2与凸球体4用螺栓连接。静压轴承将转鼓悬挂支承在油膜 上，静压轴承的凸球体4与凹球面座1配合，配合面上有四个油室6， 压力油经进油管7进入油室6中，在油压作用下将凸球体顶起，使 之浮在油膜上。 当转鼓不平衡运转时， 轴颈将向某一方向偏斜， 该处油压升高， 使凸球体逐渐恢复正常工作位置。 可保证转鼓绕固有的轴心回转， 振幅减小； 相对运动件被一定厚度的油膜隔开，轴承寿命大大延长。 特点： 结构简单，运转可靠。 但与室式分离机和碟式分离机相比 生产能力较小。 转速高（通常＞10000rpm），转鼓与电机之间不宜采用刚性连接。 转鼓不平衡产生的振动，须选用 挠性轴承 或 静压轴承 装置， 使转鼓惯性轴心与回转轴心趋于一致。转鼓下部装设振幅限制装 置，使转鼓振幅限制在某一允许值范围内，实现稳定、安全运转。 室式分离机（multi-chamber separator） 管式分离机变型， 转鼓内插入多个同心圆隔板， 将转鼓分割成多个小室。 被分离悬浮液由中心进入， 依次流过各室， 较大颗粒在内层室内沉降， 较难沉降的小颗粒则在外层室内沉降。 特点： 减少固相向鼓壁沉降距离，从而 减少沉降所需时间； 增加沉降面积 以充分利用空间体积，提高分离效果和产量。 一般用于分离固相量很少 且 容易分离 的悬浮液。 5.2.2.4 碟式分离机 普通离心机中，粘性小液体 的澄清过程常常有 湍流 产生 → 影响 分离效率 碟式分离机转速高（常＞5000rpm），转鼓内安装有锥形碟片 束，碟片间隙很小（如0.5mm），粘性小 的液体在小的碟片间隙 内高速流动，比较易于实现稳定层流流动，从而能保证高度分散 物系 有较好的分离效果。 碟片间隙内，分散相与连续相的分离，称为薄层离心分离。 * 离心澄清机理 △ 固相可连续分离的沉降槽 悬浮液在槽的一端加入， 以速度W 流向位于另一端的出口， 分散固粒 以沉降速度v0 分离沉降于槽的底部。 沉降槽的生产能力Q计算： 根据具有临界直径d0 的颗粒的沉降速度vg计算沉降槽的生产能力 （颗粒临界直径d0 是悬浮液能在沉降槽中完全分离出 的颗粒 的极限直径） 重力场中 的沉降速度v0