风机控制功能规格书.doc

1#AV80 DCS控制系统功能规格书 一、工艺简介： 3200高炉配套汽动鼓风机站风机系统从工艺上分可以分为6个部分：汽机调节系统、风机系统、机组轴系、润滑油系统、动力油系统、汽机冷凝疏水系统。 新汽经过电动隔离汽门、电动主汽门、速关阀、调速汽门到汽轮机，膨胀作功后，乏汽排到冷凝器中，经循环水冷却，冷凝为凝结水落到热井中。同时在冷凝器中形成负压加快乏汽到冷凝器中凝结。启动时，首先启动辅抽，工作蒸汽进入辅抽射汽抽汽器在喷嘴处形成负压，快速的抽出冷凝器中的空气形成负压；同时主抽工作，二级主抽抽出一级主抽中的未冷凝蒸汽和不凝结气体对空排放，一级主抽抽出冷凝器中的未凝蒸汽和不凝结气体。热井中的冷凝水经过冷凝泵抽出一部分通过去除氧调节阀经过低加加热后送到除氧水箱循环利用，另一部分通过回热井调节阀返回热井，同时，通过这两个调节阀的调节保持热井水位在正常水位。 蒸汽膨胀做功带动主轴旋转，通过联轴器带动风机主轴旋转形成负压吸入自然空气，检测过温度、压力、喉部压差等进入风机低压侧，经过压缩，送到送风管道，经过逆止阀、双文丘利管、电动送风阀、电动送风隔离气门送到高炉热风炉。当发生喘振，防喘阀动作，直至喘振现象消失；当出现持续逆流时，防喘阀全开、静叶全关（22°）进入安全运行状态。当故障停机时，防喘阀全开，静叶全关22°。 二、系统祥述： 润滑油系统： 1.1.系统组成： 轴头齿轮离心泵、主油泵油箱、电加热器、交流电动辅助油泵、直流电动事故油泵、高位油箱、润滑油冷油器、事故油滤油器、润滑油滤油器、调节油滤油器、二次油电液伺服装置、调节油调压阀（调节阀前压力）、润滑油调压阀（调节阀后压力）、试验回路。 1.2.润滑油系统工艺流程： 开机前，首先启动电动交流辅助油泵，给系统供润滑油、调节油、启动油、速关油、二次油。 随着汽机转速的升高，汽机轴头齿轮离心泵开始工作，但是在汽轮机转速不到3800r/min时，由轴头泵提供的润滑油压力不足以提供润滑油所需要的1.2MPa的压力，直至汽机转速稳定到3800r/min以上后，提供的润滑油压力达到要求，主油泵代替交流辅助油泵开始向外供油，方可停掉交流辅助油泵，主油泵开始往外供润滑油（体现为调节油母管压力开始出现升高趋势）。交流辅助油泵和主油泵出口一支回到润滑油箱通过射油器在进油处形成负压带动润滑油向主油泵供油。 当主油泵和交流辅助油泵均出现故障时，直流事故油泵开始工作，只提供润滑油，从管路上看，直接向润滑油总管提供润滑油； 当主油泵、交流辅助油泵、直流事故油泵均出现故障时，高位油箱直接向润滑油母管提供润滑油。 交流辅助油泵/主油泵供油时，首先通过泵后手动门、逆止门后分成两路： 一路润滑油到冷油器（润滑油的作用有两个：一是提供轴和轴瓦之间的润滑；另一个保证供轴和轴瓦的冷却），使之温度控制在35-45℃之间，保证油膜的顺利生成和冷却作用；然后通过润滑油滤油器，经调压阀调整过压力后供到润滑油母管（0.25MPa±0.05），分成四路（分别通过调压阀调节为0.08MPa-0.15 MPa）分别供到汽/风机前、后制支撑轴瓦，提供润滑油。（交流辅助油泵/主油泵出口压力约1.25MPa；润滑油滤油器前后差压要求≤150kPa；当润滑油前后差压≥150kPa时报警）。 另一路调节油（0.85MPa±0.05）又直接分为两路，一路调节油直接供到汽机调速汽门经错油门到达油动机，提供压力油（0.85MPa±0.05）。另外一路通过组合控制装置（电磁阀常带电型，失电泻油），分为三路，一路直接提供到速关门活塞一侧提供启动油（0.85MPa±0.05）；另外一路通过危急遮断器压下活塞自动挂闸，接通调节油，使之变为速关油，提供到速关阀弹簧活塞盘一侧，建立速关油压（0.85MPa±0.05）；第三路通过中压抽汽速关控制装置（电磁阀），供到中压抽汽速关阀（0.85MPa±0.05）。其中速关油又分出一路供到电液伺服阀经过电液伺服控制装置调整油压到（0.15-0.45 MPa对应4-20mA），送到错油门下侧作用到错油门内的滑阀上，滑阀根据二次油压的大小调整位置接通分别接通上下油口，为油动机提供调节油。 由于润滑油会有带来大量轴瓦和轴散发的热量温度较高约70℃左右，所以在润滑油箱上提供了电动排烟雾机，形成负压，使回流畅通，并且排出形成的油烟气； 试验回路：润滑油试验回路装有试验针形阀，与节流孔板和测压管线组成试验回路，测点在节流孔板和试验针形阀之间，当针形阀打开时，测点处压力降低，压力控制器动作，而由于节流孔板的限流作用主回路的油压并不下降，因此可以不停机试验备用泵自动启动能力，确保备用泵在事故状态下自启。 2.动力油系统： 2.1.系统组成： 动力油泵两台（电动，一用一备），动力油泵滤油器，蓄能器两个。 2.2工艺流程： 动力油泵一用一备，首