盖板玻璃基础知识玻璃加工过程 介绍.ppt

3.2.1 外形精加工 外形精加工—刀具参数项： 精加工的刀具使用的是砂轮棒的细砂精修槽，在刀库中新建一个新刀具并且设定直径（槽内直径） 外形精修的进给率通常设置700-900。 其他设置基本与粗加工设置相同 3.2.2 外形精加工 外形精加工—铣削参数项： 精加工的深度设置根据砂轮棒精修槽的深度设定 补正模式设定为“两者”模式，可以在机床设备上，直接设置刀具补偿，来修正产品的外形精修尺寸。 精修加工通常不需要设置预留量，预留量设置为0。 其他设置基本与粗加工设置相同 3.2.3 外形精加工 外形精加工—进退刀向量设定： 精修路径必须让进退刀呈现平缓进出，否则精修加工后可能会产生下刀点刀印不良。 进退刀路径 二、玻璃加工异常分析与对策 1、崩边 2、孔砂崩 3、亮边 4、划伤 5、R角变形 6、孔变形 7、孔槽崩缺 8、烧边 常见不良类型 学习的目标 崩边缺点高度大于0.05mm，无法返修。 砂崩缺点高度小于0.03mm，可以返修。 2.1 崩边不良的现象 2.1 崩边不良的现象 外形边、孔槽边，不固定位置。 崩边位置 孔下刀点、或者抬刀点，固定位置。 2.1 崩边不良的原因和对策 外形边、孔槽边，不固定位置的崩边原因与处理方法 砂轮棒粗砂磨损 粗加工速度过快 切削液流量少，冷却效果不够。 粗加工预留太少 换砂轮棒加工深度 加工进给速度降低 主轴转速降低，调整切削液水流。 更改加工程序，预留量增大 2.1 崩边不良的原因和对策 孔下刀点、或者抬刀点，固定位置的崩边原因与处理方法 砂轮棒刀尖磨损 砂轮棒结头等位置超尺寸公差 下刀或抬刀时，碰撞到玻璃。 转孔加工的进给速度过快，螺旋深度过多 更换新砂轮棒 检验砂轮棒尺寸，超上限尺寸不能使用 仿真加工，检测加工路径，然后修改加工程序 降低孔螺旋加工速度和螺旋深度 2.2 孔砂崩不良的现象 玻璃产品倒边处的表面细小的崩边 二次元45倍放大效果 2.2 孔砂崩不良的原因和对策 产生砂崩的原因 改善的对策 切削液浓度偏低 切削液浓度保持2.5%以上 精修加工速度过快 砂轮棒砂粒不平整 倒边两面不均 孔精修速度根据玻 璃材质设定加工速度 微调倒边加工深度 2.3 亮边不良的现象 玻璃边直升位正常加工后是磨砂雾面，没有加工到就会反光发亮。 2.3 亮边不良的原因 产品位置放偏 产品加工过程中跑位 亮边原因 作业员手法不规范 靠角磨损 负气压不够，玻璃吸不住 产品尺寸过小，导致玻璃吸不牢 加工速度过快或切削量太大，加工阻力太大 2.3 亮边不良的对策 玻璃放偏 玻璃跑位 作业员的作业手法培训 检查/更换新靠角 负压点检确认 修改加工程序，减少加工速度和切削量 垫白纸增加摩擦力 改进底座，增加吸附面积 2.4 划伤不良的现象 玻璃面点状、线状、区域状等划伤 2.4 划伤不良的原因 人 机 料 其他 测 法/环 放片的手法不正确 插架的手法不正确 自检动作划伤 底座边缘有尖角和毛刺 接触面积过多 底座面上有杂质没有清扫干净 来料划伤 开料划伤 2.4 划伤不良的对策 对作业员的作业标准规范培训 重点：插架、放片、取片动作 一手一片原则、手拿玻璃两侧原则 清洁底座的动作和要求 检查底座尖角，用细砂纸打磨去除毛刺 来料、开料后清洗全检划伤验证，确认和排除划伤的产生地点 更改底座设计，减少底座的接触面积 2.4 划伤不良的对策 大尺寸玻璃底座可以采用四周导气槽吸气，中间全部挖空的底座设计，可以很好的减少玻璃与底座的接触面积，减少划伤。 2.5 R角变形刀印不良的现象 R角变形、刀印主要出现在外形/槽的接刀收刀位置 2.5 R角变形刀印不良的原因和对策 砂轮棒磨损后，细直径与粗直径跟实际程序设置不符，进行刀补调整后，圆弧与切线无法完全相切产生接刀印。 将接刀和收刀的路径改为小角度平滑相交，可以避免刀印产生 2.6 孔内变形不良的现象 孔内R角变形、过渡不圆、有刀印； 圆孔加工不圆变椭圆 2.6 孔内变形不良的原因和对策 变形 设备 程序 X、Y轴的轴承磨损 1.图形变形 2.程序输出加工程式计算误差 设备课进行设备维修 圆的直径、刀具直径的值的小数点位数太多，设置了预留量等 导致坐标数值的计算量太大，造成计算误差 使用MCU软件分析坐标点数据 加工数值设置0.01的整数数值（四舍五入） 2.7 孔槽和角崩缺不良的现象 崩缺是直升位一起有缺口，区别于崩边是倒边处缺口。 崩缺 直升位上的缺