机加工部年终总结报告201 2年.pptVIP

机加工部2012年总结报告  报告人：杨兴明 汇报内容 2012年“生产量”与2011年对比 2012年“时工”与2011年对比 2012年数控制程不良品率 2012年生产订单达交率 2012年部门指标达成情况 2012年重要事件回顾 2011年重要事件回顾 生产中不足之处及改善 生产中不足之处及改善 管理中不足之处及改善 * LOGO * 1. 数据分析 2. 重要事件回顾 3. 工作不足及改善 4. 2013年展望 5. 2013年指标 大 纲 2012年1月份无产量（调去帮助生产）12月调6人去生产，全年增长10% 2011年产量5360986pcs，2012年产量5905659pcs,增长10% 2012年“时工”保持在平衡中增长，同比平均增长率为23% 平均9.8 平均12.11 4月份不良品率最高，7月份报废率最高，平均制程不良率为0.2% 全年生产订单53单,超60天 交货38单占比72%,35天内 交货的3单占比6%,年订单 达交率6%;（2013年我们要 重点改进）。 全年生产731款次产品,数控 在10天内完成的467款次占 比64%,超25天的67款次占 比9%,数控达交率87%;(需 要改进及优化下单量)。 指标2.人均产值(平均时工) 指标3.生产安全(安全事故) 指标4.公司补贴(工资保底) 8月以来帮其他部门加工样板/夹具共计55小时 2012年我们一直努力在稳定中增长 指标1.生产计划完成率（30天） 部门完成率87% 12.11元/提升23% 全年0项安全事故 全年0元公司补贴 一、计划生产 制定机加工订单排期表，清楚了解目前机加工订单排期状况，依此可以判定是否增减人手，保证订单能正常交货。 二、加工流程的控制 加工流程增加不良品返工记录表，在生产中随时可以了解加工不良品的比例是否合理，可以及时修正加工工艺。 四、人员培训 新员工入职岗前培训12人次，专项技能/操作规范等团队培训8次，对班组长基层管理培训4次。 事件回顾 一、安全生产 生产现场管理制定安全生产管理制度，针对有安全生产隐患的关键点进行每天不定时巡查，杜绝安全生产事故发生，全年0项安全事故发生。 五、工艺流程卡实施 六、规范加工工艺流程审核 接手半成品仓库，培训人员，整理整顿半成品仓，清理了多年遗留的，改模的库存呆滞品，对单据流向与权责做了细分图解，使大家更清楚明了，管理顺畅，为规范化管理做准备。 七、整理半成品仓库 八、制定员工评优方案 通过OA流程来建立工序/UPH值报告，经过PE、助理多层核对，使工序/UPH值更具有可靠性、真实性、完整性。 通过工艺流程卡的实施，清晰每个加工工序的数量与流向，做到谁生产谁负责有据可查，为后续按进仓单计算工资做良好的准备工作。 公平合理评选，对员工每日评分，月尾总评分按降序排列，及评出第一名也评出最后一名，起到有效激励员工的作用，留下了优秀员工，淘汰了“老鼠屎”，掌控了员工的流失。 一、不良品控制方面 问题： 普通车削不良品比例偏高 原因分析及改善对措施 1.普通车削监管力度不够，扫纹产品要全挑后才能使用。 2.新员工培训力度不够，品质意识引导不够。 3.我们主管人员监管不善，对不良品没有足够重视。 4. 此项工作也作为明年重点工作开展。 二、产品质量提升 问题： 1. 品质质量不理想，主要是我们长期以来大家的意识不够 2. 重视生产完成效率，忽视产品质量的内涵， 原因分析及改善对措施 1.加强操作人员的培训与管理人员的监管工作。 2.技术PE/QC重点监督现场操作人员，对操作人员进行监督、指导、教育、培训 3.每天通过班会宣传品质管理的重要性，不断灌输质量意识给生产人员。 三、数据管理 问题： 1.数据的准确性有待提高 原因分析及改善对措施 1.对数据观念不强，2013年我们将这方面加强管理，并出相关监督机制进行监管。 2013年工作展望 1.生产品质控制 2.生产效率提升 4.费用控制方案 3.提升管理及改善 A、加强对员工的品质意识培训，对专业技能的培训，全年不得低于12次，制定技能培训考核方案，落实到点上。 B、修改车间QC岗位职责，制定QC的收入方案与品质直接挂钩，落实到岗位上,从而加强现场监督力度。 C、合理安排生产，保障各生产工序顺畅。 D、与品质部制定质量控制各环节的标准与操作流程。 A、修改工装夹具，夹具要做到专业化，最大利用化。 B、对成熟产品优化加工工艺，定机定人专业培训，形成批量生产。 C、结合人事做好