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单链小车柔性装配线的开发与应用摘要：传统单一平板线或桥式线加平板线组成的载货车装配线操作复杂且劳动强度大，远远不能满足现代载货车多品种大节拍生产的需要。用单链小车加双平板代替传统装配线可解决传统装配 线存在的问题。本文介绍了单链小车装配线的主要结构，并与传统载货车总装线进行了优、缺点对 比。这种新型总装线的成功开发，以及在全国主要载货车制造企业的推广使用，大大提高了我国载 货车的整体生产水平。关键词：载货车 柔性装配线 单链小车柔性装配线的开发与应用 摘要：传统单一平板线或桥式线加平板线组成的载货车装配线操作复杂且劳动强度大，远远不 能满足现代载货车多品种大节拍生产的需要。用单链小车加双平板代替传统装配线可解决传统装配 线存在的问题。本文介绍了单链小车装配线的主要结构，并与传统载货车总装线进行了优、缺点对 比。这种新型总装线的成功开发，以及在全国主要载货车制造企业的推广使用，大大提高了我国载 货车的整体生产水平。 关键词：载货车 柔性装配线 开发 应用 中图分类号：U463.06 文献标识码：B 中国汽车工业工程公司 李 玲 复杂的支撑问题变得轻松易行。从2002年开始我国 的载货车生产厂已逐步淘汰了传统的总装线结构而 采用单链小车+双平板的总装配线结构，目前我国载 货车生产厂的总装线、底盘装配线、底盘铆接线等 都广泛采用这种结构。 1 载货车总装线的发展 传统的载货车总装线基本上有2种结构：其一为 单平板结构；其二为桥式线（图1）加双平板结构。 前者具有良好的接近性，便于工人操作，但由于单平 板结构的支撑是固定的，因此很难适应载货车多品种 混线生产时产品轴距变化大、翻转前后需更换支撑 和调整装配高度的要求；后者具有良好的多品种适应 性，但前后不断搬运枕木的劳役之苦使生产者颇为反 感，同时堤坝式的线体结构影响了底盘前后端的装配 接近性。 单链小车+双平板的总装配线结构是国外汽车 生产厂广泛采用的一种典型结构形式，它较好地解 决了载货车的多品种适应性问题，具有良好的装配 接近性，使载货车装配中支撑复杂、多品种混线生 产、翻身前后支撑变化大、线体两边不整洁等这些 长期困扰装配线设计的问题都得到了解决，将繁重 2 单链小车柔性装配线结构简介 某载货车生产厂的重型载货车总装线由前段单 链小车和后段双平板组成，是一条连续生产的装配 线，前段长约240 m，后段双平板长约39 m，全线 总长270 m左右。前段单链小车共18个工位，1 16 工位轨道上表面与地面平齐，第17工位线体轨道爬 坡高度200 mm,第18工位线体轨道上表面高出地面 200 mm，以满足装车轮工位的工艺要求；后段双 平板共3个工位。 此装配线流程大致为：车架上线，置于装配小 车上，支撑点为车架，完成前桥、后桥和中桥等的装 生I产N装 备PRODUCTOEQUIP MENT配；在翻转工位，底盘翻转机将底盘翻转180°后，重新置于装配小车上，支撑点为前桥、后桥和中桥， 随后完成发动机、变速器、车身、车轮等的装配； 在前段线体的末端工位线体以一定的角度下行，使 支撑于支撑小车上的载货车前轮平稳地落于后段双平 板上。至此装配小车与工件完全脱离，装配小车在链 条的牵引下通过半圆形的返回轨道，沿前段线体下层 轨道返回。落于双平板上的载货车，在双平板的拖动 下完成最终加油、加水等工序，最后由工人点火、启 动，将载货车开离总装线。图1 生 I 产 N 装 备 P R O D U C T O E Q U I P M E N T 配；在翻转工位，底盘翻转机将底盘翻转180°后， 重新置于装配小车上，支撑点为前桥、后桥和中桥， 随后完成发动机、变速器、车身、车轮等的装配； 在前段线体的末端工位线体以一定的角度下行，使 支撑于支撑小车上的载货车前轮平稳地落于后段双平 板上。至此装配小车与工件完全脱离，装配小车在链 条的牵引下通过半圆形的返回轨道，沿前段线体下层 轨道返回。落于双平板上的载货车，在双平板的拖动 下完成最终加油、加水等工序，最后由工人点火、启 动，将载货车开离总装线。 图1 传统桥式装配线断面图 车轮工位工艺上的高度要求，装车轮工位的小车轨道 高出地面200 mm，可以满足不同工位的装配高度要 求。后段还是采用传统的双平板结构。前段的装配小 车通过销轴与牵引链条相连接，由链条拉动装配小车 在地面轨道上行走，单链小车线体典型断面见图2。 为满足多品种的要求，在牵引链条的每一块输送板上 都钻有小车连接销孔，装配小车通过销轴可以与任意 一块输送板上的销孔相连，以满足不同车型、不同轴 距的需要。在线体的末端载货车被送上后段的双平板 上，当装配小车与载货车完全脱离后，在牵引链条的 牵动下沿着半圆形的返回轨道进入下层轨道并返回。 这样既不需要工人上下搬动