备件备品仓库库房5S改善实例报告.pptxVIP

******* 公司精益“5S”改善备件库——******公司********案例概述第一部分 项目背景第二部分 诊断分析第三部分 实施措施第四部分 效果和体会项目背景现状：备件库基本情况 公司备件库原设计是配套公司******万吨产能建成的，2006年开始扩能到目前****万吨，没有新增库区，同时公司运行近30年形成了大量积压库存，造成库容紧张，除通道外，库内可用空间近乎为零。备件库外景现状：写真现状：写真现状：写真第一印象？又有怎样的感想？库区混乱，不忍观瞻到处都是灰尘，卫生太差通道占用，车辆无法进出管理不到位保管员业务不熟找个东西不容易吧后果：效率低下，仓储成本高现状：现实高枕无忧的年代已经过去原材料人力其它现状：压力现状：选择提效降本是不二选择改变是唯一出路仓库也不例外1.提供一个舒适的工作环境8.创造一个能让客户参观的厂房2.提供一个安全的职业场所5S3.提升员工的工作情绪7.塑造良好的形象6.增加设备的使用寿命4.提高现场的生产效率5.稳定产品的品质水准改善思路：“精益”理念触动管理者“5S”管理 备件库建库27年来，考察过不少单位，进行过不少次的整理，但终究无果。如何才能有效改变？成为一直是压在领导层和每个职工心头的一块大石头。 “精益５S”管理理念的传播，使领导层深受触动和启发，一个运用精益理念改善备件库的思路开始形成。改善思路：“精益5S”理念 制度化素养日本原创5S标准化清洁更适合中文字面理解清洁清扫整顿整顿麦肯锡理解5S分类筛选整理提 升 服 务保 障 有 力!质量节 约 成 本效率取 放 便 捷45s目 视 整 洁5S目标及KPI：库房物品及标识一目了然创造一个可参观的环境消除找寻物品的时间资料来源：物资配送中心运营转型工作组诊断分析运用鱼刺图进行现场改善影响因素分析并制定措施措 施重点法人强化检查，实施考核奖惩1备件库现场改善影响因素工作不到位13备件保管岗位知识培训2不同品种、不同规格混放混放不同品种、不同规格物资标识、分类摆放3业务技能不够制度不全25无效、长期无动态、常用物资混放无效、长期无动态、常用物资分类摆放44完善管理制度5库内卫生差6无动态物资多9严格控制新积压，挑选使用68无效物资多7适当时与财务沟通处理库内区域规划不当7进行库区规划并定置管理8料机环定期清扫9实施措施一、建立改善机构，统一改善领导公司备件库原有库存物资总量为 万元，按精益“5S”管理标准进行改善，是一项庞大的系统工程，建立强有力的团队是成败的关键保障。备件库“5S”改善工程组织机构及职责分工组 长：******工程总策划、督导副组长：******工程实施总负责、协调成 员：********工程方案制定，人力、设备资源保 障总负责********备品备件分类、搬迁总负责********制度梳理、补充完善总负责 备件库 “5S”改善保障二、制定改善方案***备件库改善方案一、库区规划： 1、一期库天车下库区划分五年以上无动态和无效库存物资区，二期库天车下库区划分正常使用物资区、送货待验区、配送区。 2、一期五个库、二期四个库划分：一期五个库摆放无效库存和五年以上无动态物资，依据库容将二期无效库存和五年以上无动态物资搬入；二期四个库摆放正常使用物资。二、人员、车辆安排： 1、备件保管员七人，材料保管员七人，对口帮扶，每项有两名保管员参与；内部有民工八人，另根据情况从民工队要人，协同搬运。 2、叉车一台，客货车两台。三、搬运顺序： 1、一期各库在库区归拢腾出部分货架后，先将本库区轻质无效和五年以上无动态物资搬入一、二、三号库，同时将天车下重物无效归拢，腾出部分库区。 2、二期工矿搬入一期2号标准库，阀门搬入一期3号柴油车库。 3、将二期机械（无效和五年以上）搬入一期4号汽车库。 4、将二期东侧重物无效和五年以上物资搬入一期。 5、将一期东侧重物正常使用搬入二期东侧。 6、一期天车下库区调整，过道物资分类搬离；二期天车下库区调整，过道物资分类搬离。四、目的： 1、各库物资摆放整齐，标识准确清晰，通道畅通，库区整洁。 2、天车下各区划分明确，油漆画线、标识清晰。三、运用流程控制图控制实施过程重点备件库”5S”改善流程控制图5S改善改善措施2.102.112.122.132.142.152.162.172.182.192.202.212.222.232.242.252.262.272.283.13.23.33.43.53.63.73.83.93.103.113.123.133.143.153.163.173.183.193.203.20后准备机构　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　改善方案制定