第一章 金属切削基础知识.ppt

以外圆车刀为例，它由三个刀面、两条切削刃和一个刀尖组成。(三面两刃一点) （1）三个刀面 ①前刀面――刀具上切屑流过的表面。 ②主后刀面――刀具上与切削表面相对的面。 ③副后刀面――与已加工表面相对的面。 各标注角度的名称、符号图示 3、前后刀面同时磨损 在常规条件下，加工塑性金属材料时，常常出现右图所示的前后刀面同时的磨损情况。 4、边界磨损 切削钢料时，常在主切削刃 靠近工件外表皮处以及副切削刃靠近刀尖处的后刀面上，磨出较深的沟纹。 这两处分别是主切削刃与工件待加工面处和副切削刃与工件已加工面的接触处。 刀具磨损的原因 ①机械磨损 工件材料中的硬质点及积屑瘤碎片在刀面上刻划是刀具磨损。它是低速切削时磨损的主要原因。 ②热—化学磨损 由于切削温度升高而引起磨损加剧。归纳起来有粘结磨损、相变磨损、扩散磨损、氧化磨损等。 刀具磨损过程及磨钝标准 刀具磨损过程 下图示为刀具正常磨损的典型曲线。从图知，刀具磨损分三个阶段： ①初期磨损阶段 新刃磨刀具由于后刀面粗糙不平、表面存在各种缺陷，并且刀刃与工件接触面积小，压应力较大，故这一阶段磨损较快。通常在VB＝0.05—0.1mm之间。 ②正常磨损阶段 此阶段磨损量比较缓慢。正常切削时，此阶段时间较长。 ③急剧磨损阶段 这一阶段的磨损曲线斜率很大，即磨损强度很大。生产中，在这一阶段到来之前就要及时换刀或更换新刀刃。 刀具的磨钝标准 刀具磨损到不能继续使用的限度为磨钝标准。由于加工条件的不同，所定的磨钝标准也不相同。如精加工的磨钝标准较小，粗加工则较大。实际中常用VB值来作为衡量刀具的磨钝标准。其具体数值可查阅相关手册。 刀具耐用度、刀具寿命的概念及其相互关系 刀具寿命的概念：一把新刀从投入使用到报废总的切削时间，称为刀具寿命。其中包括多次重磨。因此刀具寿命等于刀具耐用度乘以重磨次数。 刀具耐用度的概念：刃磨后的刀具，自开始切削到磨损量达到磨钝标准为止的总切削工作时间，称为刀具耐用度，以T表示，单位为分钟。这是确定换刀时间的重要依据。 刀具耐用度及其与切削用量的关系 对各种影响刀具耐用度的因素，归根到底，都是通过切削温度的变化来达到。 工件材料、刀具角度和切削用量。 切削温度： 一般指切屑、工件与刀具接触表面上的平均温度。 决定因素： 在工件、刀具材料和刀具几何形状确定之后，影响刀具耐用度的因素主要就是切削用量（v f ap）。 ◆切削速度增加，温度升高。当速度升高一倍时，温度升高20-30%； ◆进给量 f 增加，温度升高。当 f 增加一倍时，温度升高10%； ◆背吃刀量ap增加，温度升高不多。如ap增加一倍时，温度只升高3%。 9.25 因此，要提高生产率，应首先选取大的背吃刀量，然后选取较大的进给量，最后选择合理的切削速度。 v影响最大， f 次之， ap最小。 按切削用量对刀具耐用度影响的强弱，依次为： 刀具耐用度的选择原则 在制订切削用量时，首先应考虑选择合理的刀具耐用度。选择刀具耐用度的原则： ◆最高生产率耐用度：根据单件工时最少的原则确定。 ◆二是最低成本耐用度：按工序的最低成本确定。 结合不同的情况，在具体选择时可考虑以下因素： ◆根据刀具复杂程度、制造和刃磨成本来选择。复杂且精度高的刀具应选择比单刃刀具耐用度高。如普通车床上用的高速钢车刀和硬质合金焊接车刀的耐用度取60min；齿轮刀具的耐用度则取200～400min。 ◆对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具耐用度可选的低些。一般取15～30min。 ◆对于装刀、调刀和换刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具耐用度应选的高些，应能保证刀具可靠性。 ◆当某一机床的加工影响整个车间的生产率时，该机床刀具的耐用度应选的高些； (讨论P22第四条） ◆大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，刀具耐用度应按零件精度和表面粗糙度来定。应足够完成一次走刀。 金属切削的基本概念： 1．切削运动方面：切削运动，切削用量三要素(切削速度、进给量、背吃刀量)，切削层参数等。 2．刀具切削部分：车刀的组成，参考系与参考平面(基面、切削平面、主剖面等)，刀具标注角度(前角、后角、主偏角、刃倾角、副偏角、副后角等)与工作角度的概念。 3．工件方面：三个加工表面，工件切削层参数(切削厚度、切削宽度与切削面积)。 4. 常用的刀具材料：  ①高速钢 具有较好的综合性能，热处理变形小，适宜制造复杂刀具； ②硬质合金 硬度高，但抗冲击能力差，适用于高速切削。