现代水泥生产生料制备与水泥粉磨工序节能技术方案研究.pptxVIP

1 生料制备工序技术方案生料制备技术方案有多种，本文仅已投运的5000t/d生产线经常采用的生料制备技术方案进行比较。1.1 管磨工艺技术方案管磨工艺技术方案一般常见于建设较早的生产线，具有对物料物理性质波动适应性强，产品细度、颗粒级配易于调节等特点。根据原料的易磨性、含水量以及生产规模的不同，主要有风扫磨系统、尾卸提升循环系统和中卸提升循环系统。这种磨机结构简单，容易管理和维护；缺点是动力消耗大，尤其当用于处理含水较少并易磨的物料时，用于风扫和提升物料所需的气体量大于烘干物料所需的热风量，则;更不经济。由于管磨系统电耗大，一般生料单位主机电耗15～16kWh/t，系统电耗20～22kWh/t，为此逐步让位于立磨系统或生料终粉磨系统。为了更清楚地了解这些生产工艺，现采集了有代表性的烘干中卸式生料粉磨系统的生产装备及经济技术指标（见表1）。1.2 立磨工艺技术方案立磨主要特点是粉磨效率高，烘干能力强，产品的化学成分稳定，颗粒级配均匀，有利于煅烧。工艺流程简单、建筑面积及占有空间小、操作环境清洁、磨损小、利用率高等。目前，国内外立磨的生产厂家比较多。其中，国外比较有代表性的公司主要有莱歇、;史密斯、菲凡、伯利休斯等。进入21世纪以来，在国内外5 000t/d生产线的设计中多有采用。国内立磨生产装备生产技术也日臻成熟，并大量运用。目前国产立磨已经逐渐达到并超过国外立磨的生产技术指标。笔者主要从立磨的生产工艺布置形式谈一些粗浅的看法。立磨的工艺布置形式主要有两种：二风机系统和三风机系统，两种系统的生产装备和技术经济指标见表2。通过上述对比和生产实践，可以看出： 三风机系统的特点：（1）操作方便，生料系统有一个相对独立的自我封闭系统，可以独立操作，并对窑的影响不大。（2）方便大型袋式收尘;器的使用，收尘器布袋的使用寿命长。（3）与二风机系统相比，装机功率高，占地面积大，生料工序电耗高。与二风机系统相比的特点：（1）系统装机功率低，占地面积小，生料工序电耗低。（2）操作复杂，与窑系统共用一台尾排风机，磨机的操作会对窑系统造成一定的影响，???磨机出口处负压较高，磨机出口阀门操作困难，且对磨机操作影响较大。（3）由于磨机出口处负压较高，要求共用的尾排风机要有较高的全压（D工厂企业的尾排风机全压为11kPa），对袋式收尘器的使用寿命影响较大。两类型系统存在的共性问题：（1）由于余热利用，入;磨风温普遍偏低。（2）磨机的压差普遍较高，基本都在5 500Pa左右，有的企业甚至在6 000Pa以上。（3）喷口环通风面积在4.9m2左右，这或者是系统风量低，或者是喷口环处风速过高。所以对立磨入口风量的标定是非常重要的，对确定喷口环通风面积具有重要意义。（4）加载压力大都在110～130bar之间，对应的台时产量均在420t/h左右。 1.3 辊压机终粉磨工艺技术方案辊压机终粉磨系统的特点是粉磨效率高、电耗较立磨系统更低，金属消耗低，有的达到0.5g/t生料，且体积小、占地面积小，易于安装。;进入21世纪，国内设计开发的大型辊压机终粉磨系统试验成功，并在国内外大量推广使用。某企业使用国产辊压机终粉磨系统装备及有关经济技术指标见表3。从实际运行来看，实际生产能力均超过设计生产能力，经济技术指标优于立磨系统。且辊压机系统已国有化，设备及备件购置方便，成本低，维修方便。生料制备采用辊压机终粉磨系统已经逐渐显现出其技术魅力，并受到使用企业的广泛赞誉。1.4 三种粉磨工艺技术方案的比较表4为5 000t/d生产线生料制备三种粉磨工艺技术可以看出辊压机终粉磨系统的电耗最低，立磨次之，中卸磨的电耗;最高；辊压机终粉磨系统中，辊压机主体部分的电耗为7.96 kW/t；立磨系统中立磨主体部分的电耗为8.8 kW/t。两者相差0.84 kW/t;辊压机终粉磨系统中，循环风机的电耗为4.4kW/t；立磨系统中，循环风机的电耗为7.4kW/t。两者相差3.0kW/t。仅就粉磨电耗来看，终粉磨系统与立磨系统的差别并不是很大，但由于立磨要求喷口环处的风速要高达45m/s～60m/s，导致磨内阻力要比立磨系统V选内的阻力高3 000～4 000Pa，从而要求循环风机的功率要远远大于终粉磨系统，这也是终粉磨;系统比立磨系统省电的原因所在。我们得到的启示是在设计过程中，优化系统布置、降低系统阻力、优化选粉设备是进一步降低电耗的方向。2 水泥粉磨工序技术方案2.1 开路管磨系统该系统具有工艺流程简单、操作方便、占地面积小、投资省等优点，水泥早期的生产中被广泛采用，且至今在一些小的粉磨站和＜phi;3m磨机中仍有广泛的市场。随着国家行业政策的结构优化，＜phi;3m磨机因其消耗高、产能低已逐渐被淘汰而结束其发展的历史。2.2 辊压机+开路管磨系统在＞phi;3m以上开路系统磨机中，为了提高