高炉QC小组提高喷煤比 降低入炉焦比 降低高炉燃料比.ppt

攻关课题：降低高炉燃料比 目 录 黄石新兴炼铁厂高炉降耗QC小组成立于20103年 一、小组概况： 本小组成立于2013年2月，具有扎实的QC理论基础知识、丰富的冶炼理论知识和生产实践经验，小组成员有行政领导、工程技术人员和班组骨干。 提高煤比是高炉降本增效的重点。提高喷煤比可促进指标优化、生铁成本降低、降低入炉焦比、缓解焦炭紧张的压力、减少外购焦、平衡铁前生产、减少主焦煤资源的需求、降低炼焦煤的采购成本。 为此，我们小组选定以“提高喷煤比，降低入炉焦比，降低综合燃料比”做为本次活动的课题。 表一：高炉2009—2013年部分消耗指标汇总表 五、原因分析： 2013年9月1日，我们小组召开原因分析会，采用头脑风暴法对影响高炉消耗方面等多种原因进行分析，并把各种影响因素绘制出鱼刺图如下： 六、要因确认：  经过小组成员对末端原因的确认，归纳出以下5方面主要原因：  1、冶强控制偏高，风温、顶压使用偏低。 2、富氧率偏低、导致喷煤量偏低。 3、矿批偏小、料面平铺不均匀，炉顶温度偏高 。 4、炉温偏高。 5、原料粒度组成不合理，入炉的含粉较多，其中烧结矿5-10mm粒级偏高,基本在40%以上。 七、制定对策： 八、对策实施： （一）针对第一点冶强控制偏高，风温、顶压使用偏低的原因： 采取了降低冶强、提高负荷，增加顶压、降低压差的措施 高炉大修开炉后，受原燃料市场条件的制约，炼铁成本压力较大，2013年9月份采取了降低冶强，提高综合负荷，增加炉顶压力，降低炉内压差的措施，取得了初步成效。 由上表可以看出，2013年9月份控制冶强后，风量下降38m3/min，冶强降低0.10t/m3.d，实际风速降低了18m/s，炉顶压力提高了7kpa。 降低冶强后，降低了煤气流速，使炉料与煤气接触时间延长，同时也提高了煤粉的燃烧率，增加了炉内间接还原度；提高顶压不但可以进一步稳定气流，对降低消耗也起到关键的作用，使煤气利用率进一步提高（见下文），综合负荷在此基础上也提高了0.18。 （二）针对第二点富氧率偏低、喷煤量偏低的原因实施了：使用双枪直管，加大喷煤量，提高富氧率的措施 2013年以前高炉由于受制氧、喷煤生产能力的制约，大富氧、大喷煤的措施一直未能实施，进入2014年后随着公司指标目标的要求，对新兴股份五大工业园区进行月底“裸对标”指标评比。高炉应具备大富氧大喷煤的能力，以前由于风口玻璃不干净，更换玻璃困难，风口观察不到位，严重影响喷煤。去年5月份进过技术人员的苦思冥想，对风口镜套管加长并在中间位置安装了手动阀门，极好的控制了换玻璃抽风口盖板的情况。18个风口光亮无比，红光闪耀。对炉内的喷吹了如指掌。煤量也由原来的15500kg/h提高到17000kg/h的水平，随着高炉大喷煤的实现，大富氧也相应跟上，富氧率由原来的2.35%提高到3.3%，最高可达3.6%，为大喷煤的顺利实施提供了坚实的基础。 2014年1月份平均煤比达到167kg/tfe，单天最高可达172kg/tfe，与09—13年平均指标相比可降低焦比13kg/tfe以上，使炼铁总体成本下降3—5元/tfe。 （三）针对第三点料速慢，顶温高的原因实施:扩大矿批、降低料速，降低顶温、提高煤气利用率的措施 高炉自2009—2013年生产期间，始终坚持固定矿批调焦批的操作制度，矿石批重基本固定在27.6吨，料速稳定在6.5批，由于原料条件及设备上的局限性，正常情况下料速很难突破6批料/小时，导致炉顶温度偏高，煤气利用率极差，燃料消耗居高不下，不但造成炼铁成本的增加，对炉顶设备也构成威胁。（见下表三） 表三（附一）：炉顶温度对比趋势图 2013年11月为了降低料速对矿石批重多次调整，调整范围26—27吨，最终结合卷扬能力及高炉适应情况将矿批调整在28.6吨，配合大富氧使料速降低至6—5.8批/小时，炉顶温度平均下降了45℃，降低燃料比13kg/tfe。煤气利用率提高了5%，使燃料比降低近30kg/tfe。（见下表四） （四）针对第四点炉温偏高的原因：实施低Si冶炼的措施 高炉实践研究表明生铁si含量每降低1%，可降低燃料比40—50kg/tfe。据此高炉结合原燃料及设备等情况，经过分析讨论，于2013年9月份开始实施了降低si冶炼的措施，并取得初步成效。（见下表） （五）针对烧结矿粒度组成不合理的原因：实施了“精料”原则的操作方针 炼铁理论和实践表明，炼铁精料技术水平对高炉生产技术指标的影响率为70%。精料技术的主要要求是：高，即矿品位高、原燃料转鼓强度高、烧结矿碱度高：稳，即原