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关于大型球罐的实验应力数值评估分析 作者：拉多万·彼得罗维奇，米罗斯拉夫·日夫科维奇等 摘要：本文介绍了使用有限元分析程序和实验测试相结合的球罐设计方式，以便最小化设计时间并验证球罐设计强度。 简要介绍了设计过程初始阶段罐体强度计算的分析程序。 基于分析结果，确定球罐尺寸并建立有限元模型。 有限元分析用于识别具有高应力集中的区域。 有限元结果表明，在球罐支撑点的等效应力值超过屈服应力值，但超过并不显著并且只在非常小的区域内，因此认为整体设计是有价值的。 实验测量验证了有限元分析的结果，不需要在支撑点处对球罐进行补强。 8个月后重复实验得出与原始测量相同的结果，从而证明对球罐支撑点不进行补强的决定。 关键词：应力评估分析; 实验测试; 有限元方法（FEM）; 球罐 简介 该球罐（图1）属于设计用于储存丁烷，丙烷或中等压力的丙烷-丁烷混合物的稳定高架罐。[1-3] 图1 容积1000立方米球罐 这些高度易燃气体需要储存在设计得最安全的储罐中[4]。 球罐所受载荷有流体压力，流体静压力[5]和由于其自身重量产生的力。 除了这些恒定载荷，由于风力[6]，雪[7]以及地震载荷[8,9]的作用，可能产生其他载荷。 为了防止这些有害气体的泄漏或发生火灾，检测罐体结构中的损坏是至关重要的[5]。 然而，遵守安全协议的良好的罐体设计可以防止罐体结构中发生临界损坏。 为了确保他们的设计没有缺陷，工程师不能仅仅依靠分析结果，他们还需要通过数值模拟和实验测试验证他们的设计，这就是本文中提出的方法。 简单解释了用于设计球罐的公知分析程序[10]。使用应力的薄膜状态和旋转表面形式的壳的平衡方程，在平行和子午线的圆的切线方向上薄膜应力的表达式的详细推导在[11]中给出。分析解决方案用于设计的初始阶段，因为球罐的基本尺寸可以在相对较短的时间内获得[10]，但该解决方案不考虑具有高应力集中区域的特殊性，例如罐与其支撑件之间的连接点，因此需要更详细的数值分析，以确定所提出的设计能满足安全标准。该分析使用有限元方法（FEM）完成，其结果表明，在某些点应力的等效值超过屈服应力的值。与整个球罐构造相比，塑性变形区域不明显，因此基于FEM结果得出的结论是不会发生塑性变形的累积。由于有限元结果应谨慎使用，考虑到其精度取决于许多因素，如网格质量，适当的约束，载荷和边界条件，需要用罐体结构的最关键区域的有限元结果的实验??验证来验证从有限元结果得出的结论。通过分析获得的结果之间的高度对应，有限元分析和球罐的实验测试表明，所提出的设计符合安全标准。在充分使用八个月后，重复实验测试，且没有观察到应力值的变化。结合分析程序与FEM分析和球罐的实验测试，与仅依赖于分析结果的设计过程相比，可以更详细地了解在最关键的区域中罐体构造的行为，从而确保在设计的工作寿命期间的最佳设计和安全使用。 方法2.1分析程序 旋转表面壳中单元体的应力状态可以通过壳中单元体的平衡方程来确定。 作用在旋转表面形式的壳的某一部分的单元体上的力如图2所示。该单元体由两个平行的圆定义，半径为r0和r0 + dr0，两个相邻的子午线由角θ和 θ+dθ。 球罐壳体旋转表面单元体的位置如图2a所示，表面载荷X，Y，Z方向的分量如图2b表示出了作用在该元件[10,11]上的内力。储罐在温和的气候条件下运行，因此温度影响可以忽略[12]。 图2 a）旋转原件表面壳的位置 b）旋转壳表面单元体内力 根据[11]，壳单元的平衡方程给出： 图3 壳体各部分的平衡 内力和作用在外壳部分上的外载荷之间的平衡如图3 外壳截面的平衡方程由下式给出： 其中Q表示外部负载的结果 2.1.1自身重力载荷 由于自重，球形罐上的载荷如图4所示。 罐支撑的位置由角φ0定义（图4）。 因罐体自重内力高于支撑力： 因罐体自重内力低于支撑力： 图4 球罐自身重力载荷 2.1.1内部压力载荷 沿着平行圆B-B（图4）支撑并且填充有具有比重γ的液体的球罐被加载压力： 其中pg表示均匀压力，高于静水压[11] 由于静水压力和上述支撑件上的内部气体压力而产生的内力是： 由于静水压力和内部气体压力低于支撑件的内力是： 2.2有限元模拟 对于容积V = 1000m 3，外径D = 12.456mm，壁厚δ= 28mm的球罐，使用有限元法进行分析表达式的验证[13-16]。 罐体由钢制成，其屈服应力为： fy=REH=419N/mm2 罐中的操作压力为：pg = 1,67MPa。出于安全原因，用水（γ= 9810N / m 3）代替丙烷 - 丁烷混合物进行实验测试。 还使用水进行分析计算和FEM模拟以获得可比较的结果。 使用[7-13]和应力表达式： 获得不同角度的力和应力的对应值。 应力的总值可以通过增加自重和内部压力分量来计算。 结果值显示在表1和