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FMEA报告编制作业指导书 目的： 为了防止发生缺陷，消除或减少潜在失效发生，更好地指导FMEA报告的编制，特制定本作业指导书。 二、编制FMEA的时机 产品设计时，需编制DFMEA，以便使产品设计最佳； 过程设计时，需编制PFMEA，以便使过程设计最佳； 对原有稳定生产的过程，需编制PFMEA，以便不断完善。 三、FMEA的分析对象 1、DFMEA的分析对象主要为产品的特殊特性的设计参数； 2、PFMEA的分析对象主要为涉及特殊特性的工序。 四、DFMEA的编制 DFMEA的编制是集体努力的结果，参加部门应包括但不限于产品设计、装配、制造、材料、质量、售后服务； DFMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品图样完成之前全部结束； 明确DFMEA表格中各栏目的含义 FMEA编号：按《技术文件编号方法》42QS5.2.1规定，一般由综合工艺员给号； 系统、子系统或零部件的名称及编号：注明适当的分析级别并填入所分析系统、子系统或零部件的名称、编号。系统、子系统可空白，只填入所分析的零件名称和零件号； 设计责任：填入技术开发部； 编制者：填入负责FMEA编制工作的人员姓名及联系电话； 年型/车型：填入零件适用的车型，若不知，此栏空白； 关键日期：填入FMEA初次预定完成的日期； FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期； 主要参加人员：填入主要参加人员的姓名及其部门； 项目/功能：填入被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境信息（如说明温度、压力、湿度范围），如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出； 10）潜在失效模式：对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。潜在失效模式指系统、子系统、或零部件有可能未达到设计意图的形式； 11）潜在失效的后果：填入失效的后果对系统功能或顾客的影响； 12）严重度数（S）：指发生潜在失效模式对下序零件、子系统、系统或顾客影响的严重程度。评估分为1到10，可参照附表取值； 13）分级（重要程度）：填入产品特性分级符号（如关键、安全、重要等）； 14）潜在失效的起因/机理：填入发生潜在失效模式的原因，典型的失效起因可能包括但不限于：规定的材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养说明书不当、环境保护不够、计算错误等； 15）频度数：指具体的失效起因/机理发生的频率，评估分为1到10，取值可参照附表。通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理是降低频度数的唯一途径； 16）现行设计控制：现行所采用的预防、设计确认/验证等活动，如道路试验、设计评审、计算研究、参加/ 实验室试验、可行性评审、样件试验等； 17）不易探测度：用现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理能力的评价指标。评估分为1到10，取值可参照附表； 18）风险顺序数（RPN）：指严重度数、频度数和不易探测度的乘积，是对设计风险性的度量； 19）建议措施；RPN＜125时，可不采取措施，填写“无”；当严重度数（S）＞8或RPN≥125时，现行设计控制不足以验证设计参数正确性，需提出新的验证方法。 20）责任：填写负责建议措施执行的人员姓名及其部门，和预计完成的日期； 21）采取的措施：采用新的验证方法后，所确定的最终设计参数； 22）纠正后的R.P.N：R.P.N≤100时，建议措施有效；R.P.N＞100时，重复19）-21）的步骤。 五、PFMEA的编制 PFMEA的编制是集体努力的结果，其参加人员应包括但不限于设计、装配、制造、材料、质量、服务以及负责下一道装配的部门； 2、PFMEA是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件项目的制造计划阶段，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在过程问题； 3、PFMEA是假定所有设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷所产生的失效模式不包含在PFMEA中。它们的影响及避免措施由DFMEA来解决； 4、明确PFMEA表中各栏目的含义 1）PFMEA编号：按《技术文件编号方法》42QS5.2.1规定，一般由综合工艺员给号； 2）项目名称：填入零件的名称、编号； 3）过程责任部门：填入技术开发部和主要生产分厂； 4）编制：填入负责编制工作的人员姓名及联系电话； 5）车型年/车辆类型：填入零件适用的车型，若不知，此栏空白； 6）关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期； 7）FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期； 8）主要参加人