精益设备维护.pdfVIP

一、精益维护 根据丰田公司长期精益的实践表明，应用精益生产与管理必须解决好的一个重要问题是 设备及其系统的维护修理问题。造成大野提出的 7 种浪费中第二种“等待”浪费的关键原因之 一是设备的故障停机、故障查找与修理和停机换模调整。为了消除这类浪费他们探索与开发 了改进传统设备维护的全面生产维护TPM 和 10 分钟换模法等，保证了丰田生产方式 TPS 的成功运行。因此，设备维护修理的精益是学习与应用精益生产与管理的重要方面。 在今天的全球竞争环境下，商务的可持续性要求制造公司提供每一种能够保持先进性的 理念、技术与管理。今天的许多美国公司经常追求的是，把精益制造作为为赢得竞争优势的 途径与工具。类似地，许多公司着力于推动精益的维护修理和过程的稳定性与可靠性。 遗憾的是，只有少数公司从系统集成的观点出发，正在寻找与探索把精益制造和设备 维护修理完美地结合起来的途径与方法。2006 年 10 月 Tim Finigan 与 Jim Humphries 对这 种综合的途径与方法从世界 500 强公司和汽车、消费产品、粮食、化工、制药与能源工业 实施精益制造的 300 多种不同维护作业与方法所获得的效果和对累计 250 多万小时/年的公 司的设施运行与维护修理状况进行了深人地分析研究而得出的结果。 发现问题的最佳方法是以精益为中心，同时改进维护修理与可靠性。简而言之，在受到 中间库存WIP 、原材料和最终货物存储的挑战时，必须使装备及其过程能够实现可靠性与 过程稳定性。借助于运用维护修理的精益工具，可以实现精益制造和维护修理的集成，以不 断增强综合它们的效果，如图 1 示。在图 1 的指导下，可以通过详细寻找该三角形模型的 每个边分析问题和不断进行改进。 1．一种仿真的方法 (1)过程稳定性的仿真 许多公司还没有在可预报的不稳定生产过程、生产率或者可利用性的过程中获取实施精 益制造或准时制 JIT 的经验与知识的实践，如这一过程可能是一列火车出了事故，因此，此 时应该研究的问题是，出了什么问题？和为什么会出现这种事故？ 图 1 精益制造与维护修理的组合的资产业绩阶段变化的综合结果 在设备规划中未规定的时间出现高档机器停机时总是意味着，存在高水平的变异与不稳 定性，反之亦真。高的停机变异意味着该过程是不可预测的，或者是不稳定的。这些问题将 引发生产线的流动问题，进而引发造成浪费的工作循环，或者超量的中间库存 WIP 、长的 等待时间和为处理峰值生产能力而要求更多营运费用与资产投资。反过来，它也是真的。通 过改进过程的稳定性可以使生产任务的计划时间与实际生产流动的时间保持一致，从而实现 中间库存量更小、运行时间更少和机器的利用率更高。 (2）挑战性的中间库存 对比改善停机时间的前后可以发现，生产线与生产的工作站与工作中心的物料供应和流 通状况将获得较大的改善，如在改进停机时间前生产线的工作中心 1 的规划能力是20 个单 位/小时，但因停机的影响其装备的运行效率造成的损失是 50±20%/每班，工作中心 2 的规 划能力是 15 个单位/小时，因停机造成的运行效率损失是 35±15%/每班；在能力规划不变 的状况下实施停机时间的改进后，工作中心 1 的装备运行效率损失达到40±10%/每班，而 工作中心 2 的损失达到25±5%/每班，明显地改进了生产线上这两个工作中心的运行效率， 其结果是改进后的中间库存量比改进前明显降低、生产线的生产率明显提升。因此，改进停 机时间后可以提升产品生产的速度和降低交货期，因而使公司可以获取更多的顾客订单。 2 ．进行多种效应的综合集成学 如果能够减少投产的批量、中间存储量和降低从订单到生产的导入时间（lead－time ） 的话，也将可以赢得更多的顾客和新的订单，使企业获取更大的收益与利润。同时，综合考 虑、规划与改善生产线过程领域的创新，可以明显地降低企业的制造成本。不幸的是，重视 过程的中间存储量 WIP 的降低、进行良好地装备机器维护、改进过程与装备的可靠性和降 低导人时间这个精益制造与管理的理念却很少引起了太多人们的关注。因此，许多公司无法 实现过程浪费消除、生产效率提升和生产成本降低的精益生产与管理，也就无法获得精益制 造与管理的带来的好处和利益。 如果把可靠性的改进作为降低 WIP 的途径与同时探索改进导人时间的综合效应的话， 生产过程的精益水平将获得更进一步的提升，整个企业的效益也将进一步获得提升。这些效 益包括：(l）借助于减少停机时间与过程可变性的变异降低