RGV的动态调度优化问题.PDFVIP

RGV 的动态调度优化问题 摘要 本文对智能加工系统中RGV 的动态调度优化问题进行研究。 针对任务一，我们首先对系统进行分析，给出了几个重要定义和优化指导原则，例 如RGV 工作循环定义、系统效率均衡原则、CNC 满载工作上限等。同时，给出了相关 分析和证明，包括在一定条件下的RGV 循环的最短用时证明，系统最优上限的证明等。 这些理论为我们建立最优化模型和模型评估指标提供了依据。 对于情景一，我们对原有模型进行转化，将其转化为时间维度上的多队列任务调度 优化模型，并基于事件对时间进行离散化，为减少迭代步数，根据划分结果构建最优状 态转移图模型，利用状态向量和状态转移矩阵完成系统工作的模拟和决策优化。考虑到 求解该优化问题计算开销较大，采用多阶段决策模型进行求解，即将最优状态转移图模 型中的优化原则结合已明确的优化准则构建各个阶段的决策方案，从而完成问题的求 解，得到在8 个小时内三组参数下系统可产生最大熟料数量分别为382、359、391；经 检验，在求解效率和求解质量上都达到了很好的效果。 对于情景二，我们分析了两类CNC 在系统中共存时产生的复杂约束情况，结合系 统效率均衡对应系统整体较大效率的规律，近似确定了两种CNC 的数量比例。再通过 搜索找到了最优的CNC 空间排布方案，从而建立带工序约束的最优状态转换图模型。 在求解时，通过改进的状态转移优化准则对模型进行求解，得到在该约束条件下，8 个 小时内三组参数下系统可产生最大熟料数量分别为253、210、240； 对于情景三，需要引入了负载因子进行了故障的随机模拟。该过程的本质是在状态 转移时引入不确定性。由此引入新的变量，对状态转移矩阵和转移约束进行拓展补充， 并对评价函数进行修正，从而建立了带有故障风险的最优状态转换图模型。在使用多阶 段决策求解时，除了追求完成物料数最大，还要保持系统内两类CNC 工作能力均衡以 取得更高的工作效率。由于情况较多，结果可见附件Excel。 针对任务二，我们结合证明的结论，构建了结果偏差率计算公式，并为该标准提供 了必要的理论支持，具有较高参考意义。经过验证，模型求解算法结果与最优解有很好 的近似。针对系统效率，我们构建了系统效率评价指标，用于刻画系统整体效率与各部 分效率均衡情况。 关键字：状态图模型 多阶段决策模型 非线性优化模型 RGV 最优调度 1 目录 一、问题背景与重述. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 二、模型的假设. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 三、符号约定. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 四、问题分析. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 4.1 问题一分析. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 4.2 问题二分析. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 五、模型的建立与分析. . . . . . .