抽样检查理论.pptxVIP

9 抽样检查理论; 一、抽样检验的概念 按数理统计的方法,从一批待检产品或一个过程中抽取一定数 量的产品（样本），对其进行全数检验，根据样本的检验结果来判 定整批产品的质量状况（是否合格）并做出接收或拒收的结论的活 动。; 验收抽样检查：从交验的每批产品中随机抽取预定容量的样 本，对照标准逐个检验样本中的产品。如果样本中所含不合格品 数或产品缺陷数不大于抽样方案预先规定的最高数，判定该批产 品合格，予以接收；如果样本中所含不合格品数或产品缺陷数大 于抽样方案预先规定的最低数，判定该批产品不合格，拒绝接 收。 二、抽样检验的特点与应用 1.特点 ①通过对样本的检验对批作出判断，成本低（检验产品少，费 用少，时间省）； ②存在两类判断错误的风险：把合格批误判为不合格批，把不 合格批误判为合格批；把接收批误判为不接收批和把不接收批误判 为接收批的可能。 ③接受批中可能包含不合格品，不接受批中可能包含合格品。; 2.应用场合 ①破坏性检验； ②检验对象数量大； ③检验对象是连续体； ④检验费用高。 三、基本术语 单位产品（个体）：实行检查的基本产品单位。 交验批：提供检验的一批产品。 批量（N）：交验批中所含的单位产品数。 样本容量（n）：样本大小——样本中的单位产品数。 不合格：指单位产品的任何一个质量特征不满足规范要求。 根据质量特征的重要性或不符合的严重程度分为：A类不合格、B 类不合格和C类不合格。 不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品。分为A类 不合格品、B类不合格品和C类不合格品。; 合格判定数 （acceptance number）：抽样方案中预先规 定的判定批产品合格的样本中最大允许不合格数（C）。 不合格判定数 （rejection number）：抽样方案中预先规 定的判定批产品不合格的样本中的最小不合格数（C）。 批不合格率 p ：批中不合格品数（D）占整个批量（N）的百 分比。 过程平均不合格率 ：数批产品首次检查时的平均不合格 率。 通常用样本容量估计总体值。 可接受质量水平（合格质量水平）平AQL（acceptable quality level）：可接受的连续交验批的过程平均不合格率上限 值。它是供方能够保证稳定达到的实际质量水平指标，用户能够接 受的产品质量水平。; 批最大允许不合格率LTPD（lot tolerance percent defective）——用户能够接受的产品批的极限不合格率值。 生产者风险（producer’s risk，PR ）：采用抽样方案使生 产者（供方）所承担的合格批产品被错判为不合格批产品而拒收的 风险（α）。 消费者风险（consumer’s risk，CR ）：抽样检验使消费者 （用户）所承担的不合格批产品被错判为合格批产品而接收的风险 （β）。 接收概率：根据规定的抽样方案，把待检批判定为合格而接收 的概率。; 四、抽样方案与操作特性曲线 1.抽样方案 抽样方案：规定了每批应检验的单位产品数量（样本容量）和 有关批接收准则的一个具体的方案。用（n，Ｃ）或（Ｎ，n，Ｃ） 表示。 按检验特性值的属性分：计数抽样方案；计量抽样方案。记数 抽样检验分为记件抽样检验和记点抽样检验。 按抽样方案制定的原理分：标准型抽样方案；挑选型抽样方 案；调整型抽样方案；连续生产型抽样方案。 按检验抽样次数分：一次抽样方案；二次抽样方案；多次抽样 方案和序贯抽样检验方案。 随机抽样法：简单随机抽样；分层随机抽样；系统随机抽样。 2.抽样程序 ;从批中抽取n个产品进行检测; 统计d1 d1≤A1 A1＜ d1 ＜R1 d 1≥R1 统计d2 d1+d2 ≤ A2 d1+d2 ≥ R2 (R2=A2+1); 3.抽样操作特性曲线（OC曲线） OC曲线：p–L(p)曲线。（p为交验批产品的不合格率；L(p)为 接收概率） ①