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2008-8-23 6 专用刀具设计 第6章 专用刀具设计 6.1 成形车刀设计 6.1.1车刀的类型与装夹 6.1.1车刀的类型与装夹 6.1.1车刀的类型与装夹 6.1.2 成形车刀的前角和后角 6.1.2 成形车刀的前角和后角 6.1.2 成形车刀的前角和后角 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1. 3 成形车刀的截形设计 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.4 成形车刀设计要点 6.1.5 成形车刀的技术要求 6.1.5 成形车刀的技术要求 6.1.5 成形车刀的技术要求 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 6.1.6 成形车刀设计举例 实际生产中，有时也可取图示的附加刀刃形式，a′、c′、b′数值视具体情况而定(其中a′3mm)。 在确定切削刃总宽度Lc时，还应考虑机床功率及工艺系统刚度。 因为径向成形车刀切削刃同时参加切削，径向切削分力很大，易引起振动。一般应限制切削刃总宽度Lc与工件最小值径dmin的比值，使Lc／dmin不超过下列数值即可： 粗加工2—3，半精加工1．8～2．5，精加工1．5～2。 工件直径较小时取小值，反之取大值。 当Lc／dmin大于许用值或Lc80mm(为经验值)时，可采取下列措施： ①将工件廓形分段，改用两把或数把成形车刀切削加工。 ②改用切向进给成形车刀。 ③如已确定用径向进给，可在工件非切削部分增设辅助支承——滚轮托架，以增加工艺系统刚度。 2)刀体高度H 刀体高度H与机床横刀架距主轴中心高度有关。 应在机床刀架空间允许的条件下，尽量取大些，以增加刀具的重磨次数。 一般推荐H=55～100mm。 3) 刀体厚度B 刀体厚度B应保证刀体有足够强度、易于装入刀夹、排屑方便、切削顺利。 刀体厚度应满足： B≥E十Amax十(0.25—0.5)L0 Amax--工件最大廓形深度（mm） 4）燕尾测量尺寸(M) 燕尾测量尺寸M值应与切削刃总宽度Lc和测量滚柱直径相适应(表5—1)。 此外，为了方便调整棱体成形车刀的高度，增加成形车刀切削时的刚度，在刀体底部做有螺孔以旋入螺钉，螺孔常取M6。 棱体成形车刀的结构尺寸见(表5—1)。 （2）圆体成形车刀 主要结构尺寸有： 刀体总宽度Lo、 刀体外径d0、 内孔直径d 夹固部分尺寸等。 1）刀体总宽度 L0=Lc十ly Lc—切削刃总宽度(mm)； ly—除切削刃外其它部分宽度(mm)。 2）刀体外径和内孔直径 确定外径时，要考虑工件的最大廓形深度、排屑、刀体强度及刚度等，取值大小要受机床横刀架中心高及刀夹空间的限制。 一般可按下式计算，再取相近标准值，