硬脆材料椭圆超声振动磨削的脆塑性转变行为研究(2015上海).pptVIP

硬脆材料椭圆超声振动磨削的脆塑性转变行为研究(2015上海).ppt

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硬脆材料椭圆超声振动磨削的脆塑性转变行为研究 方棋洪 陈剑斌 一 研究背景及现状 一 研究背景及现状 使用要求 传统的加工方法 一 研究背景及现状 内容涉及材料去除机理、延脆转化机制、表面粗糙度(surface roughness,SR)与亚表面损伤(subsurface damage,SSD)的评估及其关系、新的加工工艺等[5-7]。 手段涉及实验、理论、数值模拟等。 二 主要研究工作 主要研究工作 1、建立了划痕作用下单晶硅亚表面损伤形成的力学新模型,揭示划痕参数与亚表面损伤的关联,并获得亚表面缺陷形核的临界划痕力。(Acta Materialia, 2013, 61: 5469-5476) 2、建立了表面荷载作用下亚表面位错与裂纹的交互作用理论模型,揭示其交互作用的规律。(Engineering Fracture Mechanics, 2013, 114: 115-126 ) 二 主要研究工作 主要研究工作 3、进行了难加工材料40Cr的单颗磨粒高速磨削仿真研究,主要分析了工件残余应力分布情况,仿真结果可以为揭示脆性材料高速磨削热力耦合效应以及材料去除机制提供科学依据。( International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 2014, DOI 10.1007/s00170-014-6128-5 ) 4、对单晶铜/硅的纳米尺度高速磨削进行了分子动力学研究,重点分析了磨削参数对亚表面损伤的影响机制。 (Applied Surface Science 2014,303:331-343 ) 三 近期研究工作 存在的问题[10-12]: 超声振动频率和幅值严重影响去除机理、磨削力、热损伤、表面形貌及粗糙度等。 评估SR和SSD的关系时未见考虑主轴振动的影响。 三 近期研究工作 问题的提出:砂轮振动对SR和SSD的影响 磨削条件及砂轮振动对脆性材料磨削加工表面粗糙度及亚表面损伤的影响。(基于压痕断裂力学和磨削运动学) 问题的意义: 提高SR及SSD的预测精度 为砂轮主轴的设计提供指导,以助于 实现高效率、低损伤脆性材料磨削。 三 近期研究工作 基本方程: 磨粒运动轨迹 ①局部坐标系:OXY ②全局坐标系:OXY 表面轮廓 侵彻深度 三 近期研究工作 基本方程: 磨粒尖端与加工表面的间距 侧向裂纹及横向裂纹经验公式[14] 其中 , 为与材料属性及磨粒几何有关的系数 表面粗糙度SR及亚表面损伤SSD预估公式[14] 四 结果分析 材料属性[1,14,15]: 仿真条件: 四 结果分析 磨削条件的影响: 工作台速度vw 四 结果分析 磨削条件的影响: 磨削速度vs 四 结果分析 磨削条件的影响: 初始磨削深度 四 结果分析 磨削实验对照: 试件尺寸:BK7,60×40×20 mm3 表面形貌(SEM) 四 结果分析 磨削实验对照: 实验参数对SR的影响 四 结果分析 磨削实验对照: SSD观测结果 ①再现典型裂纹系统 四 结果分析 磨削实验对照: 亚表面观测结果 ①不同位置SSD深度 (瞬时切深、振动相位等) 四 结果分析 砂轮振动的影响: 振动幅值A ①A越大,SR和SSD越大 四 结果分析 砂轮振动的影响: 振动频率fv ①频率系数cf=fv/fw ②越大cf,SR和SSD均越大 (保证轴有足够刚度) 四 结果分析 砂轮振动的影响: 振动初相位 ①随 增大,SSD小幅增大,SR基本不变 (同时影响hi和Yi,且单调性一致) 五 结论 由于磨削速度及工件速度对未变形磨削厚度的不同影响,增大磨削速度有利于提高BK7磨削表面及亚表面质量,增大工件速度将降低其表面及亚表面质量。 较小的振动幅值及频率对应较好的磨削表面及亚表面质量,因此可以通过增加主轴的设计刚度,避开其固有频率(共振),获取较好的磨削质量。 初始磨削深度一方面直接影响磨粒尖端到加工表面的距离,另一方面通过影响磨粒与工件的接触时间对侵彻深度间接起作用;振动初相位同时影响磨粒尖端到加工表面的距离和侵彻深度,且单调性一致。因此初始磨削深度和振动初相位的增大将

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