材料先进成形方式.pptVIP

半固态成形技术 目前，就按现有的半固态压铸技术来说，与常规压铸和挤压铸造相比，有三个主要的区别。 (1 )具有较高的粘度，不但可以生产出高致密、高强度、可热处理和可焊接的零件，而且还能压铸出比挤压铸造件更薄的零件。 (2 )铸件凝固时，散发的凝固热比液态压铸小得多，说明热焓较低，从而提高生产率，并延长模具寿命。 (3 )凝固收缩量较小，补缩问题并不重要，即使铸件厚薄不均匀，也能获得具有致密、均匀和精细的内部组织，从而在相应的冷却速率条件下，保证获得优良的力学性能。 半固态成形技术 (b) 半固态挤压 半固态挤压是用加热炉将坯料加热到半固态，然后放入挤压模腔，施加压力，通过凹模模口挤出所需形状和性能的制品。在挤压中由于液相的存在，合金形变抗力大大降低，减小了挤压抗力，又因其工作温度处于固液两相区，与全液态成形工艺相比降低了所需温度，在适宜的工艺条件下可获得机械性能和内部组织良好的挤压产品，因而备受瞩目。半固态挤压研究得最多的是铝合金和铜合金的棒、线、管、型材的加工。由于加工制品的性能好，容易操作，应用前景广阔。是难加工材料、颗粒强化复合材料、纤维强化复合材料加工不可缺少的加工技术。 半固态成形技术 (c) 半固态轧制 处于半固态状态的具有球形晶的金属材料，仅有保持其固体形状不被破坏的强度，变形抗力很低，这种性质对轧制成形有利，现在开发的半固态轧制工艺是在轧机的入口处设置加热装置，将被轧制材料加热到所要求的半固态后，送入轧辊间轧制的方法，主要是用于板材的轧制成形。 半固态成形技术 半固态模锻即是指将半固态金属浆料模锻成形的新方法，就是将坯料加热到有50％左右体积液相的半固态状态的材料，然后在具有略高预热温度的模具型腔内进行半固态成形，获得所需的接近成品尺寸零件经济的工艺。 喷射成形 发展背景 快速凝固技术(RSP) 快速凝固一粉末冶金技术(RS-PM) 喷射成形概念 喷射成形 (Spray forming)，也称为喷射沉积（Spray deposition）、雾化铸造 (Spray casting)、奥斯普瑞工艺(Osprey process)和液体动压紧实（Liquid dynamics compaction） ，是二十世纪七十年代初工业发达国家在传统快速凝固/粉末冶金(RS/PM)工艺基础上发展起来的一项材料先进制备新技术。 喷射成形原理 喷射沉积的原理: 在惰性气体的保护下，熔融金属被破碎形成细小金属熔滴，熔体的破碎方式可以是高压气体雾化也可以是机械破碎，如离心雾化。雾化熔滴在飞行过程中通过对流等热传递方式与周围介质发生热交换而迅速冷却。在熔滴完全凝固之前，熔滴与收集器(基体)碰撞后沉积固结形成沉积坯。沉积坯可以从基体上剥离进行后续的冷/热加工处理获得所需的喷射沉积产品。其中气体雾化的喷射沉积原理如图1-1所示。 喷射成形原理 喷射成形原理 在熔滴与基体的碰撞过程中，通过采用不同形状的基底，控制熔滴喷射流与基体间的相对运动方式可以获得诸如管、棒、板、带等多种形状的沉积坯，如图1-2所示。 喷射成形原理 喷射沉积工艺发展 喷射沉积的概念和原理最早是由英国Swansea大学A.Singer教授1968年提出，1970年首次公开报道的。喷射沉积技术原理与其它工艺技术相结合，演变出了多种喷射沉积工艺方式，如喷射轧制、喷射锻造、离心喷射沉积和喷射共沉积等。这些工艺的装置和特点分别如下: 喷射沉积工艺发展 (1)喷射轧制 喷射轧制技术是1970年Singer教授提出的，该技术综合了喷射沉积技术、单辊快速凝固技术和轧制技术，其工艺原理如图1-3所示。 喷射沉积工艺发展 (2)喷射锻造 1974年R.Brooks等人成功地将Singer等人提出的喷射沉积原理应用到锻造毛坯的生产，发展了世界著名的Osprey工艺，开发了适合于喷射沉积的一系列合金，并获得了两项专利， 喷射沉积工艺发展 (3)离心喷射沉积 离心喷射沉积是1976年Singer和Kisakurek等人提出的，其装置的示意图如图1-5所示。该工艺中，熔融金属被离心雾化，雾化液滴沉积在冷却衬底上，制备具有轴对称中心孔的产品。 喷射沉积工艺发展 喷射共沉积 是将喷射沉积原理与复合材料制备技术相结合的一种新型喷射沉积工艺，最早是由Singer教授开始进行的研究。该工艺是指在喷射沉积过程中，把具有一定动量的颗粒增强相强制喷到雾化流中，熔融金属和颗粒增强相共同沉积在冷基底上，形成颗粒增强金属基复合材料。 喷射沉积工艺发展 在喷射共沉积过程中，增强相的加人方式主要有三种(如图1-6)：一种是颗粒直接从雾化气体管道中加入，一种是直接把增强相引人到熔体流出口处，另一种则直接将增强相强制喷人金属熔滴雾化锥内。 喷射沉积工艺发展