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培训教材 机械加工工艺（二） -（切削部分） 2016年10月 主讲：刘伟 机械加工工艺过程的基本概念 第一章 机械加工方法和设备简介 基准、基准系基准形体 机械加工工艺规程 机械加工中的夹具、量具、刀具 表面粗糙度、形位公差 机械加工案例 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 目录 4.1 工艺人员的基本技能要求 4.2 工件工艺规程的制定 4.3 工件的安装 4.4 夹具选用 4.5 典型零件工艺过程 第四章 机械加工工艺规程 1、逻辑性强，善于分析图形和数据； 2、具备几何、代数、微积分、英语、等基础知识； 3、具备机械制图、机械原理、材料力学、材料学、计量学等专业知识； 4、实践和现场经验，以及不断累积的过程； 5、基本的电脑操作，会机械和工艺制图软件等…… 4.1 工艺人员的基本技能要求 为了保证产品质量、提高生产效率和经济效益，须根据具体生产条件拟定合理的工艺过程，用图表（或 文字）的形式写成文件 — 工艺规程。 对加工零件进行工艺分析 主要有以下步骤： 选择毛坯 确定加工余量 定位基准的选择 一) 二) 三) 四) 工艺路线的拟定 机床与工艺装备的选择 工艺文件的编制 七) 五) 六) 4.2 工件工艺规程的制定 1. 检查零件的图纸是否完整正确； 2. 审查零件材料的选择是否恰当； 3. 审查零件的结构工艺性； 4. 分析零件的技术要求； 一)、对加工零件进行工艺分析 1. 确定毛坯的种类； 毛坯 — 锻件、铸件、型材、焊接件等。 2. 确定毛坯的形状； 圆形、方形、异型 二)、选择毛坯 三)、确定加工余量 加工余量：为了得到一个合格的零件，必须从毛坯上切去的那层金属。 工序余量：相邻两道工序的工序尺寸之差 总余量：工序余量之和 基准的概念及分类： 在零件图上（设计图样上）所使用的基准。 在工艺（图纸）过程中所依据的基准。 定位基准： 装配基准： 装配时，用来确定零件、部件在产品中的相对位置所依据的基准。 在加工过程中，用作工件定位的基准。 被加工表面尺寸和相互位置所依据的基准。 设计基准 工艺基准 加工基准 检测基准 四)、定位基准的选择 端面B基准 端面C基准 1. 确定加工方案 加工一个直径φ25H7表面粗糙度Ra0.8μm的孔。 可有四种加工方案： a.钻孔-扩孔-粗绞-精绞； b.钻孔-粗镗-半精镗-磨削； c.钻孔-粗镗-半精镗-精镗-精细镗； d.钻-粗拉-精拉。 应根据零件加工表面的特点和产量等条件，确定采用其中一种加工方案。 五)、工艺路线的拟定 ⑴ 粗加工阶段：切除各加工表面上的大部分余量，并做出精基准。?? ⑵ 半精加工阶段：减小粗加工留下的误差，为主要表面的精加工作好准备，并完成一些次要表面的加工。 ⑶ 精加工阶段：保证各主要表面达到图纸规定的要求。 ⑷ 光整加工阶段：进一步减小表面粗糙度、提高精度。? 划分加工阶段的目的： ⑴ 保证加工质量； ⑵ 及早发现毛坯的缺陷； ⑶ 合理使用设备； ⑷ 便于组织生产。? 2. 加工阶段的划分； 1) 切削加工工序的安排 (1)先粗后精；(2) 先基准后其它；(3) 先主后次；(4) 先面后孔。 2) 热处理工序的安排 3) 检验工序的安排 (1) 零件从一个车间送往另一个车间的前后； (2) 零件粗加工阶段结束之后； (3) 重要工序加工的前后； (4) 零件全部加工结束之后； (5) 工序加工中重要尺寸的首件检验。 (1)预备热处理：安排在机械加工之前。???? (2)最终热处理：安排在半精加工之后，磨削加工之前。??? (3)时效热处理：安排在粗加工之后。?? 3. 加工顺序的安排 1. 机床的选择 ⑴ 机床的精度应与工序要求的精度相适应； ⑵ 机床的生产率应与该零件生产类型相适应； ⑶ 机床的加工尺寸范围应与零件的外形尺寸相适应； ⑷ 应符合本厂现有的实际情况。 2. 工艺装备的选择 ⑴ 夹具的选择； ⑵ 刀具的选择； ⑶ 量具的选择。 六）、机床与工艺装备的选择 1. 机械加工工艺过程卡片 2. 机械加工工序卡片 3. 机械加工工艺（综合）卡片 用于单件、小批生产中。 用于大批大量生产中。 用于成批生产中。 七）、工艺文件的编制 定位 + 夹紧 = 安装 工件直接安装在机床工作台或通用夹具上。 找正比较费时，定位精度的高低主要取决于所有工具或仪表的精度，以及工人的技术水平。 所以：定位精度不易保证，生产率低，仅适用于单件小批量生产。 1）直接安装法 2）专用夹具安装法 工件安装在为其加工专门设计和制造的夹具上中。 所以：定位精度高，生产率高，适用大批量生产。 4.3 工件的安装 4.4 典型零件工艺过程 单件、小批量生产： 工序是否合理