1000MW超超临界机组双大首家除灰系统知识分享.pptVIP

1000MW超超临界机组双套管除灰系统 ;一、双套管输送技术简介 二、气力输灰系统简介 三、气力输灰系统优化设计 四、气力输灰系统运行分析 五、结束语 ;一.双套管技术简介 1、气力输送是在管道中利用具有一定速度和压力的气流来输送固体物料的一项技术。相对于其它输送方式，双套管气力输灰技术可以有效地解决低速浓相输送过程中容易堵管等问题，同时还具有可适用于长距离输送等特点，因而代表了当今气力输送技术的先进水平。 2、双套管输送技术其主要特点是在输送管道上部装设有一直径较小的内管，内管每隔一定的间距开设有一特定的开口。当输送管道中某处发生物料堵塞时，堵塞前方的输送压力增高而迫使输送气流进入内管，进入内管的压缩气流从堵塞下游的开口以较高的速度流出，从而对该处堵塞的物料产生扰动和吹通作用（见下图），保证管内物料的正常输送。 ;3、双套管气力输灰技术已被国内外多个发电厂的除灰系统所采用，运行实践证实这种除灰技术在系统可靠性和技术先进性等方面与其它除灰方式相比具有明显的优点，倍受大型燃煤火力发电厂欢迎。 4、1999年12月，电力建设研究所（国电富通公司）承担了原国家电力公司《双套管气力除灰系统试验研究》重点科研项目。通过对双套管气力除灰技术完整而深入的系统研究，完全掌握了双套管除灰系统中核心技术的理论原理和设计依据，并且制订了双套管气力除灰系统的设计计算方法。2002年5月，通过了国家电力公司的项目验收鉴定。;表一：密度分析报告 ; 三、气力输灰系统优化设计 1、输灰系统配置及细灰管优化措施 气力输灰系统的输送出力按设计煤种的200%设计，系统总出力为80t/h。电除尘输送几何 距离最远为1090m，爬高33m，90°弯头15处，输送当量距离约1300m； 2烟道输几何距离为 1170m，下降17m，爬高28m，90°弯头20处，输送当量距离约1430m。每台锅炉共14个相互独 立的输送单元，分A、B侧对称分布，如图1所示。其中：1A1、1A2、1B1、1B2、2A1、2A2、 2B1和2B2这8个输送单元，分别由3个2.5 m3的输送器组成；3A、3B、4A和4B这4个输送单元， 分别由6个0.75 m3的输送器组成；5A和5B???2个输送单元，分别由2个0.75 m3的输送器组成。 设计了3条输灰管道（图1中粗实线），其中粗灰管2条，细灰管1条，粗灰管和细灰管都为 DN200/DN225，管道出力36t/h。当一电场的一侧发生故障停运时，细灰管可满足对一电场备 用。投标及初步设计时细灰管为DN225/DN250，管道出力为60t/h，考虑到电除尘器A、B两侧 完全独立且同时出现故障的机率很少，因此考虑只一电场电除尘器单侧停用及停用时10%灰的 自由沉降是合理的，此时二、三、四电场输灰量为33.6t/h（按校核煤种最大灰量60t/h计， 则60-24-2.4=33.6t/h），细灰管采用DN200/DN225管径，能满足输灰需要，最终与设计院、 业主方讨论细灰管优化为DN200/DN225，管道出力36t/h。 ;图1 气力输灰系统构成框图;2、 卸灰管存在问题与解决措施 原灰库与粗灰库分别设有加湿搅拌机及干灰散装机各1台，细灰库设有干灰散装机1台， 加湿搅拌机出力为50t/h，干灰散装机出力为100t/h。初期设计干灰卸灰单元自上而下配 置为：手动插板阀——气动插板阀——电动给料机——干灰散装机，这是卸灰系统常规配 置。实际运行后发现，放灰结束时气动插板阀不能关到位，泄露严重。经分析造成插板阀关 不到位的原因可能是：灰的堆积密度较大一电场达1000kg/m3（设计为700kg/m3），并且松 散性较差，灰对阀板的压力增加，灰位高时该现象更严重；干灰散装机下料管管径为DN200 而落灰管管径为DN300，卸灰时落灰管内充满灰，造成气动插板阀关闭时阻力太大而不能关 到位。解决方案为调整设备的安装顺序及启动顺序。调整后的设备配置顺序为：手动插板 阀——电动给料机——气动插板阀——干灰散装机。调整后，给料机先停，给料机虽有部分 泄露但很少，气动插板阀关闭时阀板上、下均无阻力，可较顺畅关闭。 ;3、散装机风机磨损及解决措施 干灰散装机排尘风机入口设旁通，并与风 机出口并联成一根排气管，接至灰库顶部， 在管路上设手动切换阀，干灰装车时可通过 排尘风机吸尘，也可通过库顶布袋除尘风机 (变频控制)形成的负压吸尘。设计时，排尘管 进灰库入口安装在紧靠布袋除尘器位置，以 增加排气管出口的负压。运行初期，通过排 尘风机吸尘，排尘风机磨损严重，约2个月需 更换风机，后改为通过库顶布袋除尘风机形 成的负压来吸尘，效果较为理想。风机选 型参数为风量为155CMM，全压为280kPa。风 机变频器频率30Hz时，灰库的最