微电机制造工艺概述.pptVIP

3 微电机中使用的专业工艺 微电机制造工艺中，除了机械制造工艺外，还有用于微电机加工的专用工艺，如热处理、绝缘、塑压、表面处理、粘接等 3.1 热处理 为改善轴、机壳等结构件的加工特能、机械性能及尺寸稳定性需进行热处理。 针对导磁材料，如冲片、机壳等，为了改善其磁性能，也需进行必要的热处理。 3.1.1 分类及用途 a、退火、正火 目的： 软化钢件，便于切削； 消除残余应力，防止变形、开裂； 细化晶粒、改善组织，提高钢的机械性能或磁性能； 为最终热处理（淬火十回火）作准备； b、调质 可获得较好的综合机械性能，如轴的调质一般在粗车后，精车（或磨）前进行。 c、淬火 目的是提高强度、硬度、耐磨性。在磨前进行，电机上一般用的不多，常用表面淬火，好齿轮表面淬火。 3.1.2 冲片的退火处理 a、冷轧无取向硅钢 其电绝缘层耐热温度为700~900℃，相应退火温度为650~680℃，属低温退火； b、铁镍合金 例如：1J50、1J79，退火温度为1050~1150 ℃，属于高温退火。必须在真空炉或氢气炉中进行，防止氧化。 3.1.2 机壳 对控制类永磁直流电机机壳，作为导磁材料，要进行退火处理。 一般力能类电机可不进行退火处理。 3.2 绝缘处理 绝缘既是电机可靠运行的可靠保证，又常常是电机寿命最薄弱环节，是非常重要的，一旦绝缘出了问题，电机将不能正常运转。 绝缘材料一般指电阻系数在1000MΩcm以上的材料 最基本的最常用分类方法是按耐热程度分级，Y A E B F H C 90 105 120 130 155 180 ＞180℃ 3.2.1 槽绝缘 a、各种复合薄膜材料，下线前嵌入槽内，高出铁心端面0.5mm。 b、熔槽绝缘 c、刷涂绝缘 3.2.2 绕组绝缘 目的是提高绕组以下几方面的性能： a、机械性能 b、耐热性 c、导热性 d、绝缘强度 e、耐潮性 f、化学稳定性 3.2.2.1 浸化的方法及设备 a、沉浸 常压浸（一般浸漆）：用于线径较粗，匝数少、槽满 率低的绕组浸漆。 真空浸：用于控制类微电机及线径细、匝数多、槽满率高的电机。 b、滴浸 常在半自动及全自动滴漆设备上进行。 必须采用无溶剂漆，主要原因是能迅速固化。 3.2.2.2 绝缘浸漆的工艺过程 浸漆的工艺过程主要包括： a、预热 b、浸漆 c、烘干 d、检验 一种常压浸漆工艺（A30-1） 1、工件烘干 60±5℃，2~4h 2、浸漆 工件温度50~80℃，漆液面高于工件，浸 至无气泡止，约15~20min 3、控漆 约0.5~1h，控干为止，室温进行。 4、擦漆 擦除多余的漆 5、烘干 低温70~80℃，2~4h； 高温120~130℃，约8h（视工件大小而定， 以热态绝缘电阻稳定2h以上为准） 6、检查 按图纸、工艺及半成品检验规范进行 3.2.3 绕组的绕注绝缘 直流无刷定子环氧浇注——定子通孔式； 直流力矩电机转子与换向器一起浇注； 常用真空浇注。 3.3 表面处理 微电机中有许多零件需要进行表面涂覆处理，其目的是提高表面的防护性能及装饰效果。 3.3.1 表面金属镀层 a、电镀——最广泛使用的方法 b、化学镀 c、表面合金化，如渗氮等。 3.3.2 表面化学处理 钢件的氧化：发蓝 铜及合金的钝 化：工件浸入铬酸盐形成钝化层，防护作用增强。 3.3.3 表面涂漆 目的：防锈、防腐、绝缘、装饰 涂漆方法：常用刷涂、喷涂、浸漆等 较先进的工艺： 静电喷涂，同熔槽绝缘时的静电喷漆一样，不适合于内腔涂敷。 电泳涂漆， 3.4 塑料件 在微电机中塑料主要用作绝缘件及结构件，如刷架、换向器、接线板、出线盒、端罩、集电环等，近年来在串激电机也用作绝缘端板及槽楔架（整体）。 按塑料分类：热固性塑料、热塑性塑料。 3.4.1 塑件设计的工艺要求（结构工艺性） a、脱模斜度 b、壁厚 c、加强筋 d、支承面（基准面） e、圆角 f、嵌件 3.4.2 成形工艺 a、压塑成形 b、挤塑成形 c、注射成形 压塑成形和挤塑成形适用于热固性塑料 注射成形适用于热塑性塑料 3.5 粘接 永磁直流电机：定子粘接 无刷直流电机：转子粘接。 注意事项 a、一般粘接面，如机壳内孔，转子导磁环等粘接表面应喷砂处理。