热流道塑料模具的原理及应用.docVIP

叠式热流道模塑 原理及应用 刘廷华教授 四川大学高分子科学与工程学院 高分子材料工程国家重点实验室 二OO三年三月 主要内容 一. 概述 二. 叠式热流道模具的典型结构 三. 叠式热流道模塑的相关理论 四. 叠式热流道模具的设计要点 五. 叠式热流道模塑的应用实例 六. 结语 第一部分:概述 目前,用于大批量生产像机壳一类扁平制品 的特种模塑方法 —— 叠式模塑技术已经进入实用 阶段。 双层或多层热流道模塑虽比普通模塑 的设计计算要求更高,但由于应用其后表现出的 显著的经济效益,使之日益受到人们的青睐。 了解并认识叠式模塑技术原理、相关 理论及其设计要点,无疑会有助于推动叠式热流 道技术的应用和更快的发展。 (一叠式热流道模塑的功效 1. 有效的生产方法: 现代电子、光学和航天等技术领域对注塑制品的要求 不仅是精度高、内在质量好,而且更加注重生产降低成 本,以获得更大的经济效益。 要到达这一目的,除了通过精心地设计模具结构外, 使其能最大限度地实现自动化的生产成型。对于成型扁平 塑件,实践证明,采用叠式热流道系统是一个非常有效手 段。 2. 可观的经济效益: 与常规的模塑相比,叠式热流道模具所需的锁模力 只需增加5%~15%,型腔数目可以增加一倍,生产量可 提高90%~95%,增效十分明显。 采用叠式注塑模,可以通过两层型腔,在一 幅模具内同时成型相配塑件。由于相配件是在同 一工艺和设备条件下模塑出来的,从而可达到极 佳的配合精度。 4. 实施容易: 叠式热流道注塑可以在普通的注塑机上有效 地生产制品,不需大量增加设备投资成本。 5. 叠(迭式热流道模具的英译: 3. 可成套生产需精密配合的塑件: (二叠式热流道模塑应用开发意义 1.在成型扁平塑料制品时,经常遇到塑件的 投影面积虽大,但所需的锁模力却并不大,若采 用叠式模具,锁模力增加不多(大体上需增加15 %,产量可翻一翻; 2. 众所周知,热流道模塑具有节省原材料、 易实现自动化生产、提高产品质量、缩短成型周 期,降低生产成本的诸多优点,故热流道技术已 经得到人们的重视,而叠式热流道技术的开发应 用,则是热流道技术发展进步的一个成功的体现。 的 典型 结构及模塑原理 (一典型结构: 1. 冷流道系统的叠式模具 特点 : (1 可以一次成型双倍于单层型腔 的制品; (2冷流道的脱出需要延长成型的 循环时间; (3难以实现全自动操作。 由于冷流道叠式模塑有诸多不足,故人们自然想到叠 式模塑应该采用热流道。 2. 主浇道为热流道的叠式注塑模具 特点 : (1 仅进料口为热流道,其 延长至模具中部的浇道板处, 对两边的型腔供料; (2在位于模具中间的浇道 板的两侧形成各一幅完整的单 层注塑模; (3可以实现全自动操作。 3. 侧边进料的叠式热流道注塑模 特点 : (1 用于直角式注塑机; (2由于注塑机垂直于模具安 装方向进料,因而进料系统较 为简单; (3从侧向进入的熔料在经过 中间板后注入相对方向的型腔。 4. 熔体传递喷嘴仅伸到分型面 I 的叠式热流道注塑模结构 特点 : 5. 主浇道延伸至中间板中心部分 的叠式热流道注塑模结构 6. 熔体传递用弹簧控制主流道的针伐封闭结构 7. 有侧抽芯的叠式热流道注塑模结构 (二 叠式热流道模塑原理 1. 叠式热流道模具组成: (1定模部分: —— 位于模具右侧,固定于注塑机的定模板上,浇注系 统的一端与注射机喷嘴接触。定模部分流道内设有加热元 件,使定模流道内的物料保持熔融状态。 热流道系统通 过定模部分进行延伸, 并在当模具闭合时与 注塑机喷嘴相连接。 流道的延伸部 分必须有足够的长度, 这样在开模时不致有 熔料漏出。 (2中间部分: ? 由内部装有热流道和可向两 侧供料的进料口的两块模板 所组成。 ? 中间部分需有支撑,在动模和定模一侧各设置有顶出机构。 在脱模过程中,用附加的移动部件使中间板移动,使其处 于模具的动模和定模的中间,便于制品从模具的2个分型面 中取出。中间板将沿注射机轴向运动,使热流道主浇道与 喷嘴脱开。 ?中间部分热流道系统与常规热流道相似,即也是由喷嘴、 歧管、热流道板(集流槽以及加热装置所组成。 (3动模部分: ?位于模具左侧,安装于注射机的动模板上。 ? 动模部分在开模时随注射机动模板运动,并通过联 动装置带动中间部分运动,实现两个分型面的分开。 2. 叠式热流道模具开模机构:? 模具启闭时,需要以特殊的机构对中间板的运动进行导向 控制。 ?中间板的移动方法有如下几种: (1液压缸驱动: (2曲肘连杆驱动: (3 齿轮齿条驱动: 叠式热流道模顶出装置 顶出运动通常由移动中间板的同一元件启动。 3. 叠式热流道模具温控系统:温控系统包括:加热