品质的定义及培训知识.pptVIP

4.檢查工位的最佳化与檢查工位的減少 ◎縱使增加檢查工位也未必會使製造品質提高. ◎作業方法不清楚,設備/治具不齊全,或者作業者的熟練知識不足,不注意. 5.搬運量与搬運次數的減少 ◎搬運量的減少:減少加工量. ◎搬運次數的減少:一次量的增加,堆放次數的減少,廢止中途放置用的空間. ◎搬運的系統化:定時搬運,來回搬運,統一搬運,巡回搬運的檢討. ◎部品堆放形狀的改良:便於取放的堆放形狀,包裝方法,容器与台車的改善. ◎搬運距離,途徑的合理化:直給化,圓滑化,工程,LAYOUT變更,用手傳遞. ◎縮短搬運/堆放的時間,搬運設備的大型化,高速化,多功能化. 6.停頓數量,次數,時間的減少 ◎工作量/負荷的掌握與Line Balance 的取得. ◎提高日程管理与在庫管理的精确度. ◎搬運/物流系統的改善. 工程改善的目的 1.降低成本 ◎降低資材費用─資材的變更,直通率的向上,不良的低減. ◎減少工數-Line Balance,人員編成,負荷能力的對策,內外作業的區分,搬運作 業的改善. ◎其他的製造經費-工程管理. 2. 生產性向上 3.減少的材料損傷与品質的維持 ◎提高對瓶頸工位的應變能力(人員增加,工位增加). ◎由於實施兩班交換制使稼動時間增加. ◎提高稼動率,減少不良品的對策. ◎工程編成与最佳生產線數的決定. ◎防止在搬運作業上因振動,衝擊,落下,壓縮所造成的變質,變形,破損之對策. ◎檢討梱包方式以防止材料損傷,品質低下的現象. ◎防止保管時或儲藏時因不注意所造成的劣化變質現象. ◎品質确認,品質檢查工位應有的理想方式之建立. 4.仕掛品的低減 ◎檢討各工程之間的作業同期化. ◎生產工程与搬運設備間的調和. ◎設備Layout變更与搬運次數增加的對策. ◎應有的理想檢查工位與組織系統之建立. 5.空間的有效利用 ◎提高保管,儲藏的效率. ◎廢止在設備Layout變更後所產生的剩余空間. ◎立体Layout設計的活用. ◎在生產設備強化下所產生的剩余空間之利用. 6.提高安全性与改變作業環境 ◎安全,騷音,振動,塵埃,瓦斯,廢氣. 工程作業改善的重點 1.基本原則 ◎將各工程与作業員的工作負荷量均等化. ◎如果是使用機械化時,應提高其活用度. ◎將瓶頸工程的工作量均等化. ◎儘量將工程數減少. ◎儘量將工程合併. ◎儘量使工程輕鬆化. ◎將理論工程編成效率使接近100%.(無空等的時間,無停頓現象) 2.工程省略 ◎在Pitch Time範圍內歸納零散作業工程使其結合成為一個工程. (歸整為零) ◎運用設備 ◎變更排列/配置 3.排除移動的動作 ◎如果更換工程的作業者將會變成如何? ◎如果變更排列/配置時將會變成如何? 4.排除等待的時間 ◎從其他的工程移動作業過來.(并非一定要從前一工程) ◎減少作業人數. ◎重新組合作業順序. 5.廢止檢查作業 ◎是否實施無必要的雙重檢查? ◎在最佳的工位上又是否無做必要的檢查? ◎各個工位的檢查作業与确認項目是否真的有必要? 6.消除仕掛/屯積 ◎生產線有沒有按照所定下的Pitch Time在運行? ◎仕掛品/半成品有沒有按照所定下的間隔排列在生產? ◎對於瓶頸工位的工作量是否有在定下的Pitch Time範圍內? ◎依照作業改善的方法,對於消除仕挂/屯積是否已做了有效的對策? / (企管培训资料下载) 1. 問題點的發現 問題點的 Feedback( 反饋 ). 2. 新機種量產後第 14 天工程 不良率 1% 的達成 . 3. 不良率 1% 達成 STEP1. 4. 不良率 1% 達成 STEP2. 5. 工場管理的 基本 . 6.LINE 管理基本 項目 . 7.LINE 管理者的 工作 . 8. 作業指導的 要領 . 9. 作業指導的 4 階段 . 10. 經濟動作 4 原則 . 11. 設備 , 治工具 的确認項目 . 12. 工程改善 5 原則 . 13. 工程改善的 目的 . 14. 工程作業改善的 重點 . 15. 作業 管理 . 教育訓練教材 目錄 品質的概要 品質的定義 除了使商品,售後服務與使用目的一致外,製品的品質就是要百分之百的滿足顧客所有的需求.將顧客所要求的品質表現於市場品質與優良的圖面,規格上就是設計,而如何把品質放進製造過程中就是製造品質. 顧客要求的品質(真正的品質) 1. 製品的外觀是如何?(外觀) 2. 與使用目的是否一致?(性能) 3. 其構造是否容易使用?(機能)