第7讲 浇注系统与排气系统设计.pptx

第七讲 浇注系统设计;1.浇注系统的类型; 2）横浇口浇注系统 概念：主流道的轴线平行于模具分型面 用途：适用于角式注塑机。;（1） 主流道： 是连接注射机喷嘴与分流道的一段料流通道。是模具进料的入口，可将熔体从喷嘴引入到模具。;（2）分流道： 主流道与浇口之间的一段料流通道。 用于一模多腔和一腔多浇口时，将熔体分配至各型腔或同一型腔的各处，起着对熔体的分流转向作用。 单腔单浇口模具，常常没有分流道。;（3）浇口： 是熔融塑料经分流道注入模腔的进料口。 是流道中最狭小的部分。;（4）冷料穴： 位于主流道末端分型面的动模一侧，分流道较长时，其末端也可设冷料穴，也可在型腔外相应处设置冷料穴。 作用：收集前锋冷料，防止冷料堵塞浇口及进入模腔后影响质量。;1）充模过程快而有序，以保证在很短时间内平稳而均衡地充满模腔； 2）压力损失小，以保证塑料熔体的充模压力； 3）热量损失小，以保证热塑性塑料充模时的流动性； 4）排气顺利，以避免气体滞留于模腔而产生缺陷； 5）流道凝料易于与制件分离切除。;（1）应与所用塑料的成型特性相适应 不同的塑料品种，其流动性不同，流道和浇口的选择也将不同。 （2）应有利于排气与补缩 浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满模腔的各个角落，使模腔及浇注系统中的气体有序地排出，以保证填充过程中不产生紊流或涡流，也不会导致因气体积存处引起的凹陷、气泡、烧焦等成型缺陷。; （3）流程尽量短，以减小热量与压力损失。 应使熔体在模具中的流程尽量短且不发生弯曲，同时控制好流道的表面粗糙度，从而减少压力损失和熔体的热量损失，并缩短充模时间。 （4）应避免塑料熔体直接冲击型芯和嵌件。 以防止使细小型芯变形或嵌件位移。;（5）流道凝料与塑件易于分离 小浇口痕迹小，便于流道凝料与塑件的分离，也有利于自动化操作。 （6）要保证塑件外观质量 尽量采用小浇口，使其痕迹易于清除修整，以保证塑件的美观和使用性能； 有特殊的造型设计时，浇口应开设在次要或隐蔽的地方。;（7）应??止制品变形和翘曲 应考虑减轻浇口附近的残余应力，以防止制品发生变形和翘曲。 （8）合理设计冷料穴 冷料穴设计不当时，前锋冷料进入模腔会导致制品产生冷疤或冷斑。 （9）尽量减少浇注系统的用料量　 在保证制件质量的前提下应使浇注系统的容积尽量小，不仅可以避免系统凝料积压、延长成型周期等问题，还可以减少原料消耗。;（10）应同时考虑模腔布局　 1）应尽可能保证各模腔充填条件一致。 2）使模腔及浇注系统在分型面上的投影面积总重心与注射机锁模力作用中心相重合，以保证锁模的可靠性及锁模机构受力的均匀性。; 采用多腔注射模进行成型生产时，如果流经浇注系统的塑料熔体能够同时到达和充满各个模腔，则称该浇注系统为平衡系统，反之则为不平衡系统。;如果各模腔充模条件不一致，则 最先充满的型腔内的熔体就会停止流动，浇口处的熔体便开始冷凝，并在较低压力下冻结，无法对型腔内的制品进行压实和保压； 最后充满的型腔则会在较高的压力下凝固，制品密度较高。 从而造成各模腔制品的质量不一致。;浇注系统平衡时，熔体能以相同的成型压力和温度同时充满所有的型腔，从而可以获得尺寸相同、物理性能良好的制品。;7.2.1平衡式浇注系统;7.2.1 平衡式浇注系统;7.2.1 平衡式浇注系统;7.2.2 非平衡式浇注系统;基本概念;7.3.1 直浇口式主流道的设计;（1）锥度α，一般2ｏ～6ｏ， 　 目的：便于凝料脱出。 （2）小端直径D1，应大于喷嘴孔径0.5～1mm。 目的：主流道与喷嘴间同轴度有偏差时，避免凝料卡滞在内。;（3）凹球面半径，应大于喷嘴半径1～2mm。 作用：使两者紧密接触，防止两球面出现间隙而溢料，影响脱模。 （4）球面配合高度h=3～5mm。 （5）主流道长度一般不大于60mm，同时受模座厚度与模具结构限制。 （6）表面粗糙度 Ra=0.8～1.6。;（1）浇口套 概念：直接与注射机喷嘴接触，带有主流道通道的衬套。 特点：1）便于选材、加工和热处理； 2）寿命长。 3）损坏后便于修磨和更换。 结构：A、B可按国标CB/T 4169.19-2006设计，如表7-1。;（1）浇口套 标准结构：国标CB/T 4169.19-2006。; 设计要点： 1）浇口套的长度应与定模配合部分的厚度一致，出口端不得高出分型面，否则会造成溢料，还会压坏模具。 2）浇口套与定模之间的配合一般采用H7/m6。 3）浇口套应选用优质钢材(如T8A、T10A、45钢等)，