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三、金属切削过程 刀具切削过程的实质，就是利用刀具从工件 上切下切屑的过程，也就是切屑形成的过程。 三个变形区： 基本变形区—产生剪切滑移和大量塑性变形的区域，主要的能量消耗区。 切屑与前刃面间的摩擦变形区—对积屑瘤的形成和刀具前面磨损有直接影响。 已加工面与刀具后面间的摩擦变形区—对工件变形强化、残余应力和刀具后面磨损有影响。 四、切削过程的物理现象 切削瘤； 总切削力； 切削热； 加工硬化与残余应力； 刀具的磨损。 §1-3 磨具与磨削过程 磨具是用磨料为主制造而成的一类切 削工具。用结合剂或粘接剂将许多细微、 坚硬和形状不规则的磨料磨粒按一定要求 粘接制成的。 如砂轮、油石、砂纸、砂布、研磨膏等。 分为：固结磨料和涂覆磨料。 固结磨具的特性对加工精度、表面粗糙度和生产率的影响很大。 主要特征：磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、尺寸。 1、磨料： 组成磨具的主要原料，直接担负切削 工作。 常用磨料： 2、粒度 磨料颗粒的大小程度，分为磨粒和微 粉两大类。 磨粒：41个号，4#，5#，……，240#。 由粗到细，用筛分法确定。 微粉：用W63，….，W0.5表示，显微镜 分析法确定，是实际尺寸。 3、结合剂 陶瓷结合剂：用于v35m/s的磨削； 树脂结合剂：用于v50m/s的磨削； 橡胶结合剂：无心磨导轮、抛光砂轮、切割的薄片砂轮 4、硬度 磨具表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度，容易脱落的为软；反之为硬。 同一种磨料可制成硬度不同的磨具，主要取决于结合剂的性能、含量及磨具制造工艺。 硬度分为16个等级。 加工较硬金属时，选用较软的磨具； 加工较软金属时，选用较硬的磨具。 在磨削加工中，一般常用中软直中硬 级的砂轮； 成形磨削和精密磨削时，应选用较硬 的砂轮。 5、组织 磨具中磨粒、结合剂、气孔三者体积 的比例关系，以磨粒率表示磨具的组织号。 组织号愈小，磨料在磨具中所占比例愈 大，组织越紧密；反之已然。 二、磨削过程及物理现象 磨削过程是无数磨粒对工件表面进行 错综复杂的切削、刻划、滑擦三种作用的综 合过程。 粗磨时以切削作用为主；精磨时既有 切削作用，也有摩擦抛光作用；超精磨和 镜面磨削的摩擦抛光作用更为明显。 物理现象： 第二章 外圆、内圆和平面的加工 §2-1 外圆表面加工 外圆是轴类和盘套类零件的主要表面, 加工方法有车削、磨削、研磨和超精加工 等。 一、外圆切削 二、外圆磨削 纵磨法：砂轮的旋转为主运动，工件作纵 向运动。变形小、精度高、适应性好。 横磨法：工件不作纵向进给运动。发热 大、易变形、精度差、效率高。 综合磨法：先用横磨法粗磨，再用纵磨法 精磨。 2、磨削外圆与精车外圆的比较 （1）加工质量：都属于精加工。外圆磨比 精车更易稳定地获得更低的粗糙度和 更高的精度； （2）加工的材料：砂轮磨粒硬度高，除可 磨削铸铁、未淬火钢外，还可磨削淬 火和高硬度难加工材料。但不能加工 塑性大、硬度低的有色金属件，屑末 易嵌塞砂轮。应采用精车。 （3）加工的零件类型： 外圆磨主要用来磨削中、小型轴类和套类件的外圆。 车床可利用多种附件装夹各类零件，对外圆进行精车。大型和重型轴也用车床。 （4）加工的经济性： 是每工时的成本、生产率、零件加工的合格率等因素的综合反映。 磨削成本高于车削。 3、先进磨削方法 （1）高精度、低粗糙度磨削 磨削深度0.0025-0.005mm，磨削速度 15-30m/s，如精密磨削、超精密磨削、 镜面磨削。 （2）高效磨削（高速磨削） V50m/s(发达国家达230m/s），生产率 高。 （3）宽砂轮与多砂轮磨削 增大砂轮宽度提高效率。一般砂轮宽度50mm，外圆磨（宽）300mm。 （4）缓进给深磨削（强力磨削） 磨削深度为普通磨削的100-1000倍，可达3-30mm。 三、外圆研磨及超精加工 研磨是在精车或磨削的基础上对工件 进行0.01-0.1?m的微量切削。 1、研磨方法 手工研磨：单件小批量生产； 机械研磨；大批量生产。 2、研具材料和研磨剂 研具材料硬度应比工件材料低，有一定耐磨性，常用铸铁。 研磨剂：磨料 + 研磨液 3、外圆