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* 厚壁接管补强 * 厚壁接管补强 * 图6-35 整锻件补强 整体锻件 3、整体补强结构 将接管与部分壳体边同加强部分作为整体锻件，然后与壳体焊接在一起。 * 整锻件补强 * 补强金属集中于开孔应力最大部位，能最有效地降低应力集中系数；可采用对接焊缝，并使焊缝及其热影响区离开最大应力点，抗疲劳性能好，疲劳寿命只降低10～15%。 优点 缺点 锻件供应困难，制造成本较高。 重要压力容器，如核容器、材料屈服点在500MPa以上的容器开孔及受低温、高温、疲劳载荷容器的大直径开孔容器等。 应用 * （四）允许不另行补强的条件 GB150规定： 在设计压力≤2.5MPa的壳体上开孔，两相邻开孔中心的间距（对曲面间距以弧长计算）大于两孔直径之和的2倍，且接管公称外径≤89mm时，只要接管最小厚度满足表6-19要求，就可不另行补强。 表6-1 不另行补强的接管最小厚度 mm 6.0 5.0 4.0 3.5 89 76 65 57 48 45 38 32 25 接管公称外径 最小厚度 * GB150对开孔最大直径的限制 基本原则 使有效补强的金属面积，等于或大于开孔 所削弱的金属面积。 （一）允许开孔的范围 a. 圆筒上开孔的限制： 内径Di≤1500mm时，开孔最大直径d≤ ，且d≤520mm； 内径Di＞1500mm时，开孔最大直径d≤ ，且d≤1000mm。 四、等面积补强的设计方法 * b. 凸形封头或球壳上开孔最大直径d≤ 。 c. 锥壳（或锥形封头）上开孔最大直径d≤ ，Di为开孔 中心处的锥壳内直径。 d. 在椭圆形或碟形封头过渡部分开孔时，其孔的中心线宜垂直 于封头表面。 * 承受内压 （6-14） 式中 A—开孔削弱所需要的补强面积，mm2； d—开孔直径 ●圆形孔：d=di+2C di—接管内直径 （二）所需最小补强面积A (即开孔削弱的截面积A ) δ—壳体开孔处的计算厚度，mm； δet—接管有效厚度，δet =δnt-C，mm； fr—强度削弱系数，等于设计温度下接管材料与壳体 材料许用应力之比，当该值大于1.0时，取fr=1.0。 * （6-17） b、外压圆筒或球壳： * 图6-36 有效补强范围示意图（a） 在一定范围内能起补强作用，除了此范围，则起不到补强作用。 有效补强区： 矩形WXYZ，见图6-36。 （三）开孔有效补强范围及补强面积的计算 * 有效宽度B： 取二者中较大值 B=2d B=d+2δn+2δnt 式中 B—补强有效宽度，mm； δn—壳体开孔处的名义厚度，mm； δnt—接管名义厚度，mm。 * 内外侧有效高度： 取式中较小值 外侧高度 h1=接管实际外伸高度 h2=接管实际内伸高度 内侧高度 * （6-22） （6-23） 在有效补强区的矩形WXYZ范围内,可作为有效补强的金属截面积Ae ＝ A1 ＋ A2 ＋ A3 (四)补强范围内补强金属面积Ae ①A1—壳体有效厚度减去计算厚度之外的多余面积。 ②A2—接管有效厚度减去计算厚度之外的多余面积。 ③A3—有效补强区内焊缝金属的截面积。 * 若 Ae=A1+A2+A3≥A 则开孔后不需要另行补强。 若 Ae = A1+ A2+ A3＜ A 则开孔需要另外补强，所增加的补强金属截面积A4 应满足 A4 =A-Ae (6-24) * 开孔补强设计步骤 ①根据强度设计公式和工艺要求，计算壳体(或封头)与接管承受内压(或外压)时所需要的计算壁厚δ和δt ,以及确定壁厚附加量C和C2，同时确定开孔内直径d; ②利用①中确定的d ,C,C2以及设计所确定的壳体(或封头)和接管的名义壁厚δn和δnt ，利用(6-18)式~(6-20)式计算补强有效宽度和高度B, h1,h2; ③利用(6-14)式或(6-17)式计算A，按(6-22)式和(6-23)式计算A1和A2，并根据补强区内焊缝的尺寸确定A3； ④计算Ae=A1+A2+A3 ，比较Ae与A，若Ae ＞A，则不需另加补强；若Ae ＜A，则需另加补强而积； ⑤按(6-24)式计算有效补强范围内另加补强的面积A4