安徽工业大学汽车底盘设计.pptxVIP

§2.1 引言;知识回顾：摩擦离合器的组成及工作原理;知识回顾：摩擦离合器的组成及工作原理;汽车离合器设计的基本要求;§2.2 离合器结构方案设计 ;1．从动盘数的选择 ;1．从动盘数的选择 ;2．压紧弹簧的形式和布置形式;2．压紧弹簧和布置形式的选择 ;2．压紧弹簧的形式和布置形式;膜片弹簧离合器;膜片弹簧操纵形式 ;拉式膜片弹簧离合器具有如下特点：;3．膜片弹簧支承形式 ;3．膜片弹簧支承形式 ;3．膜片弹簧支承形式 ;3．膜片弹簧支承形式 ;膜片弹簧离合器的特点：;3．压盘的驱动方式（自学）;§2.3 离合器基本参数的设计计算 ;§2.3 离合器基本参数的设计计算;§2.3 离合器基本参数的设计计算;§2.3 离合器基本参数的设计计算;离合器基本参数的设计 ;离合器基本参数的选择 ;2．单位压力p0 ;3．摩擦片外径D、内径d和厚度 ;4．摩擦系数、摩擦面数和离合器间隙 ;习题： 某汽车采用多片式离合器。已知：摩擦工作面数Z=6，摩擦片外径 D = 254 mm，内径 d = 177mm，摩擦系数 f =0.2，弹簧作用在摩擦片上的轴向压紧力F =444.8 N。试求该离合器在转速n＝600r/min时所能传递的功率。 解： ∵ ∴ m 则有 N.m 故 所求功率P为 kW ;圆柱螺旋弹簧 （自学）;知识点回顾：膜片弹簧离合器;膜片弹簧的主要参数;;膜片弹簧的载荷变形特性 ;膜片弹簧的强度计算 ;膜片弹簧主要参数的选择 ;1.比值H／h和h的选择;2. 膜片弹簧工作点位置的选择 曲线的拐点H对应着膜片弹簧的压平位置，而且λ1H= (λ1M +λ1N)／2。 新离合器在接合状态时，膜片弹簧工作点B一般取在凸点M和拐点H之间，且靠近或在H点处； 一般λ1B =(0.8～1.0) λ1H，以保证摩擦片在最大磨损限度△λ范围内压紧力从F1B到F1A变化不大。 当分离时，膜片弹簧工作点从B变到C，为最大限度地减小踏板力，C点应尽量靠近N点。;3. 比值R／r和R、r的选择 根据结构布置和压紧力的要求，R／r一般为1.20～1.35。为使摩擦片上压力分布较均匀，推式膜片弹簧的R值应取为大于或等于摩擦片的平均半径Rc，拉式膜片弹簧的r值宜取为大于或等于Rc。 4. α的选择 膜片弹簧自由状态下圆锥底角α与内截锥高度H关系密切，α=arctan H／(R—r) ≈H／(R—r)。一般在9°～15°范围内。 5. 其它部分内容自学 ;扭转减振器的构造和工作原理;§2.5 扭转减振器的设计;扭转减振器线性和非线性特性 ;扭转减振器线性和非线性特性 ;减振器的主要参数;减振器的主要参数;3 阻尼摩擦转矩Tμ 为了在发动工作转速范围内最有效地消振，必须合理选择减振器阻尼装置的阻尼摩擦转矩Tμ 。一般可按下式初选 Tμ=(0.06～0.17) Temax (2-30) 4 预紧转矩Tn 减振弹簧在安装时都有一定的预紧。研究表明，Tn增加，共振频率将向减小频率的方向移动，这是有利的。但是Tn不应大于Tμ，否则在反向工作时，扭转减振器将提前停止工作，故取 Tn=(0.05～0.15) Temax (2-31) 5 减振弹簧的位置半径Ro Ro的尺寸应尽可能大些，如图2-21所示，一般取 Ro=(0.60～0.75) d/2 (2-33) ;6 减振弹簧个数Zj ;8