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改善 创新 永无止境 革新 驱动 Yes We can 串激电机价值流改善研讨会（讨论稿） 顾问代表：尹明 2012.10.08 企业精益项目推进路径 VSM 精益活动的导入往往从现场改善与意识培养开始，通过改善来理解精益的管理精神。但现场改善推动一定阶段的时候，就有必要向其他的管理领域扩展。这时价值流分析与改善就为我们从精益现场进入到精益工厂-公司-供应链提供了一个系统改善的工具与方法。 价值流改善的本质—识别并消除浪费 识别与消除浪费的工具： 价值流图析 制造过程 必要非增值活动 （如取工具、必要的运输等） 通过改善优化，缩短时间 对产品直接创造价值的活动 （如钻孔、装零件等） 通过改善优化，缩短时间 对产品不增加价值的活动 （如走动、不必要的搬运等） 通过改善优化，缩短时间 非增值活动 价值流图析的作用 传统企业价值流存在的问题 传统层级和职能格局模式，导致价值流被分隔成一个个相互隔离的“村落”。在每一个“村落”里都是以自己的方式运作。 “村落”内部与“村落”之间积压着大量的中间产品、资金和信息。 价值流图析的作用： 1）识别与消除浪费的行之有效的工具 2）为精益生产变革活动定下蓝图与方向 3）宏观与微观相结合来优化企业经营管理 4）打破常规的“孤岛”现象，按照“客户需求”对企业进行系统的分析与把控 价值流改善的步骤—系统价值流改善 步骤1. VSM培训 步骤2. VSM项目团队的建立 步骤3.产品族的确认 步骤4.产品实现过程的确认 步骤5.现状价值流图数据箱确认 步骤6.现状数据的收集 步骤7.现状价值流绘制 步骤8.现状价值流改善图 步骤9.现状价值流改善课题 步骤10.现状价值流改善计划 步骤11. 价值流计划下的持续改善 步骤12. 达到未来价值流状态 现状价值流图绘制过程 经过长时间的数据收集与相关部门的访谈，现状价值流图已经描绘完成，在数据调研与访谈过程中，我们发现现场与管理数据的收集与统计系统还是不完善。IE效率管理基础很薄弱，对数据的有效分析不足。如标准工时达成率、标准产能达成率等基础管理数据与指标没有有效统计，对价值流的绘制与管理不力。但同时，我们也看到经过1年多的努力，企业的改善很大，基本上价值流可以相对准确的绘制出来，而不是像去年一样，想绘制大体准确的价值流图，是非常困难的。。。。 现状价值流图 现状价值流 现状价值流带给我们的思考 现状价值流带来的思考 未来价值流图的设计 未来价值流 未来价值流设计后的运营数据对比 价值流改善 的目标 未来价值流图的设计的讨论 在座各位领导对未来企业的发展构想决定着企业未来的走向。通过我们对企业未来价值流状态（未来运营状态）的集体讨论与碰撞，往往能产生令人惊异的效果。同时，对未来的企业发展方向达成共识，这样有利于在同一战略与战术指导下，形成共同的工作目标。 未来价值流实现的三个核心命题 流畅 制造 标准化产品开发与引导型营销 同步化制造 精益供应链 三个命题互为支撑，最终将帮助我们实现流畅制造的整体构想！！ 价值流改善的核心命题下的主要课题 流畅 制造 标准化产品开发与引导型营销 （1）零部件标准化/系列化 零部件开发的标准管理程序 ----《零件标准开发手册》 （2）产品开发的模块化设计 例如：定子总成模块 转子总成模块 ---《零件标准模块设计手册》 （3）模块化设计下的中试管理 （4）产品技术引导规范 （5）产品技术引导规范下的客 户需求引导型营销。 价值流改善的核心命题下的主要课题 流畅 制造 精益 供应链 （1）伙伴型供应商开发与管理 （2）部分物料的VMI推动 （3）供应商协同管理机制 与辅导（推动免检） （4）采购信息管理标准化 价值流改善的核心命题下的主要课题 流畅 制造 （1）转子制程的连续流动 同步化（节拍） 制造 （2）定子与总装的连续流动 （3）高冲的稳定性制造 （4）注塑的稳定性制造 （5）端盖加工的稳定性制造 （6）作业单位间的看板系统 与拉动（包括标准内物 流工具）。 （7）总装拉动下的同步制造 计划系统运行与推动。 （8）真正的IE系统。 改善 创新 永无止境 革新 驱动 Yes We can